一种人造石材生产方法与流程

塑料加工应用技术1.本发明属于人造建筑装饰石材的生产制造领域，尤其是涉及一种新的人造建筑装饰石材的生产方法。背景技术：2.人造石材一般是以不饱和聚酯树脂为粘结剂，将诸如大理石颗粒、石英砂颗粒、玻璃砂颗粒等基础材料经配料、混合、铺设、压制、固化以及抛光等工序制成。与天然石材相比，人造石材兼具基础材料本身固有的特性和树脂粘合工艺所形成的新特性，是现代建筑装饰不可或缺的装饰面材。3.人造石材根据基础材料的不同和生产工艺差异，可分为人造亚克力、人造岗石、人造大理石、人造石英石等细分类别。这些不同细分类别的人造石材，生产方式略有不同。4.比如，人造岗石往往是以天然大理石碎料或其他碳酸钙矿物为基础材料，以不饱和聚酯树脂和白水泥为粘结剂，经真空搅拌，高压振动，再经过固化成为方型荒料，最后切割成一张张特定厚度的板材，供后续加工使用。5.人造石英石的生产方法一般是将石英砂等基础材料和不饱和聚酯树脂以及其他添加剂搅拌均匀，然后平铺在制板模具中，再抽真空和压制，最后进行固化以及抛光切割。比如申请号为cn201910205673.3的专利就提到该生产方法。6.用上述方法生产的人造石材，不管是人造岗石还是人造石英石，都有一个共同的缺点，那就是：当基础材料和不饱和聚酯树脂以及其他粘结剂混合搅拌后，就会变成粘稠的团状，因此成型工序无法实现全自动化，需要大量依靠人工操作。大大地限制了人造石材的生产效率。同时，无法使用自动化设备进行图案制作；而且粘稠的团状无法分散，就无法制作出各种细腻的天然石材图案。这个极大地局限了人造石材的花色纹样的制作。7.人造石材的这个缺点，大大的局限了它的适用范围，是急需攻克的行业难题。技术实现要素：8.本发明的目的在于提供一种新的人造石材的生产方法，以及提供一种应用该方法生产的相应的新型人造石材。旨在解决现有人造石材生产工艺落后，无法实现全自动化成型的局限，同时如纹理制作的生产技术局限。9.为实现上述目的，本发明提供的一种新的人造石材生产方法，包括以下步骤：10.s1.将偶联剂、促进剂和固化剂加入到树脂中混合均匀，得到混合浆a备用；11.s2.将不同细度的砂石料混合均匀；12.s3.将配置混合好的砂石料平铺在制板模具中；13.s4.将混合浆a均匀淋至平铺在制板模具中的砂石料层之上，待其完全渗透砂石料层之后，将制板模具送入真空室，并配合振动进行压制；14.s5.将上述步骤制得的人造石材半成品进行固化；15.s6.经过脱模、定厚和抛光，制得一种新的人造石板材。16.在一些实施方式中，配置的砂石料可以添加不同色料，制作成不同颜色的砂石料，再使用布料设备，将不同颜色的砂石料布设成所需的图案效果，平铺在制板模具中。17.在一些实施方式中，当人造石材厚度大于15mm时，“将配置混合好的砂石料平铺在制板模具中，然后将混合浆a均匀淋至平铺在制板模具中的砂石料层之上”，这两步骤可重复多次，即分层制备。如人造石材厚度为8mm，则一次制备；人造石材厚度为10mm，则一次制备；人造石材厚度为12mm，则一次制备；人造石材厚度为16mm，则两次制备；人造石材厚度为20mm，则两次制备；人造石材厚度为24mm，则两次或三次制备。18.在一些实施方式中，采用淋幕设备将混合浆a均匀淋至平铺在制板模具中的砂石料层之上。19.在一些实施方式中，偶联剂、促进剂和固化剂依次加入到不饱和树脂。20.在一些实施方式中，所述偶联剂包括但不限于硅烷型偶联剂。21.在一些实施方式中，在所述的混合浆a中，所述的偶联剂的质量百分比为1-4％；优选为3％。22.在一些实施方式中，所述促进剂包括但不限于钴水。23.在一些实施方式中，在所述的混合浆a中，所述促进剂的质量百分比为0.01％-0.5％；优选为0.2％。24.在一些实施方式中，所述固化剂包括但不限于过氧化甲乙酮。25.在一些实施方式中，在所述的混合浆a中，所述固化剂的质量百分比为1.0％-1.8％；优选为1.5％。26.在一些实施方式中，所述不树脂包括但不限于环氧树脂和/或不饱和聚酯树脂；优选为不饱和聚酯树脂。树脂的量在所述的混合浆a中补足100％。27.在一些实施方式中，混合砂石料时，按级配原则，混合不同细度的砂石料，以保证其致密度。28.在一些实施方式中，所述砂石料包括但不限于石英砂，也可以是大理石碎料或者玻璃砂，以及其他材料中的至少一种。29.在一些实施方式中，所述混合浆a与砂石料的重量比为(15-40)：(60-85)。30.在一些实施方式中，所述混合浆a与砂石料的重量比为20:80。31.本发明的有益效果：32.本发明提供了一种新的石材生产方法，不需要将砂石料和树脂混料，工艺更加简便，自动化程度高。33.在一些实施方式中，本发明的工艺由于是将含有偶联剂、促进剂、固化剂和不饱和树脂的混合浆料a喷淋至铺好的砂石料表面，再渗透到砂石料中。偶联剂、促进剂、固化剂和不饱和树脂不需要预先与砂石料混合，不会形成粘稠的团状，可以采用机械设备制造石材，自动化程度高，成本低，效率高。34.在另一些实施方式中，本发明的工艺在制备图案时，砂石料还未与粘结剂等混合，因此还保持着原有的扩散状态，可使用自动化设备(布料设备)制备图案，可以制作出各种细腻的天然石材图案，制备图案的效果高，极大的拓宽了其应用范围。35.传统的砂石料和树脂混合后，就需要大量依靠人力去进行填料和制作图案。该工序需要耗费大量的人力，并且效率极其低下。传统的一条生产线当不做图案时产品为最普通的单色(如图1所示)，成型工序需要10个以上的人，一个班的生产效率大约为80-100张。假设需要制作如图2所示的图案时，成型工序工人需要达到25-30人，并且一个班的生产效率降至30-40张。作为对比，本发明改进后的方案，将配置好的砂石料铺设于模具中，以及将不同颜色的砂石料布设成所需要的图案效果，都可以使用完全自动化的布料设备(如图3)，将混合浆淋到砂石层上可以使用淋幕设备(如图4)。实现了成型工序的全过程自动化生产。因此制作花色产品时，其效果可以大大提高。成型工序在保持10个人不变的情况下，一个班的生产效率可以达到100张。并且制作出来的图案更丰富美观(如图5)，和图1和图2的纹理形成明显的对比。36.表1本发明和现有技术比对37.附图说明38.图1示出了传统的一条生产线当不做图案时产品的颜色为最普通的单色。39.图2示出了传统的一条生产线做图案时的产品。40.图3示出了本发明中采用的全自动化的布料设备。41.图4示出了本发明中采用的淋幕设备。42.图5示出了本发明方法制备的图案。具体实施方式43.为进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合实施例和附图对本发明作进一步地说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。44.实施例一45.1、将3％的硅烷型偶联剂、0.3％的促进剂钴水和1.5％的固化剂过氧化甲乙酮依次加入到95.2％不饱和聚酯树脂中混合均匀，得到混合浆a备用；46.2、按26-40目，30％；40-70目，20％；70-120目，25％；200目以上，25％的质量比例，将不同细度的石英砂混合均匀；47.3、将配置好的混合砂平铺在制板模具中，厚度为1.0cm；48.4、按照混合浆a与砂石料的重量比为15:85的比例，将混合浆a均匀地采用淋幕设备淋至平铺在制板模具中的混合砂层之上，待其完全渗透混合砂层之后，将制板模具送入真空室，抽至负一个大气压，并保持2分钟，并配合振动进行压制；49.5、将上述步骤制得的人造石材半成品进行固化；50.6、经过脱模、定厚和抛光，即制得一种新的人造石板材。51.实施例二52.1、将4％的硅烷型偶联剂、0.1％的促进剂钴水和1.8％的固化剂过氧化甲乙酮依次加入到94.1％不饱和聚酯树脂中混合均匀，得到混合浆a备用；53.2、将不同细度的石英砂混合均匀；并用不同的色料分别染成黑色和白色两种不同的颜色的混合砂；54.3、将黑色石英砂和白色石英砂使用自动布料设备按规律分布成所需图案，平铺在制板模具中，厚度为1.5cm；55.4、按照混合浆a与砂石料的重量比为20:80的比例，将混合浆a均匀淋至平铺在制板模具中含有图案的混合砂层之上，待其完全渗透混合砂层之后，将制板模具送入真空室，抽至负一个大气压，并保持3分钟，并配合以振动进行压制；56.5、将上述步骤制得的人造石英石半成品进行固化；57.6、经过脱模、定厚和抛光，即制得一种新的人造石英石板材。58.实施例三59.1、将2％的硅烷型偶联剂、0.5％的促进剂钴水和1.5％的固化剂过氧化甲乙酮依次加入到96％不饱和聚酯树脂中混合均匀，得到混合浆a备用；60.2、按级配原则将不同细度的玻璃砂、大理石碎料混合均匀；61.3、将配置混合好的砂石料平铺在制板模具中，厚度为1.0cm；62.4、按照混合浆a与砂石料的重量比为25:75的比例，将混合浆a均匀淋至平铺在制板模具中的砂石料层之上，待其完全渗透砂石料层，63.5、再次将配置混合好的砂石料平铺一层在步骤4所形成的料层之上，厚度为1.0cm；64.6、按照混合浆a与砂石料的重量比为25:75的比例，再次将混合浆a均匀淋至步骤5所平铺的砂石料层之上，待其完全渗透；65.7、将制板模具送入真空室，抽至负一个大气压，并保持4分钟，并配合以振动进行压制；66.8、将上述步骤制得的人造石材进行固化；67.9、经过脱模、定厚和抛光，即制得一种新的人造石板材。









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