三环火分火器及燃烧器的制作方法

燃烧设备;加热装置的制造及其应用技术1.本发明涉及燃气灶具技术领域，特别涉及一种三环火分火器及燃烧器。背景技术：2.目前市面上的燃烧器有二环火和三环火之分，其中，三环火包括中心火、内环火和外环火。为了使分火器的外环火、内环火、中心火的燃气腔相互独立，底座的结构通常不便于加工，制造难度高。其次，为了保证燃烧效率，分火器的外环火、内环火、中心火的燃气腔一般直接与对应的三环火炉头的三个出气通道相连通，使得炉头体积较大，造成燃烧器整体成本较高。技术实现要素：3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种三环火分火器，制造难度低，便于生产和加工。4.本发明还提出一种具有上述三环火分火器的燃烧器。5.根据本发明的第一方面实施例的三环火分火器，包括：6.底座，所述底座的表面设置有相互独立的内环底槽、中环底槽及外环底槽，所述底座设置有与所述内环底槽相连通的内环进气通道、与所述中环底槽相连通的中环进气通道及与所述外环底槽相连通的外环进气通道；7.火盖，盖设于所述底座，所述火盖包括内环火盖、中环火盖和外环火盖，所述中环火盖与所述中环底槽配合围合形成中环气腔，所述外环火盖与所述外环底槽配合围合形成外环气腔，所述内环火盖与所述内环底槽配合围合形成内环气腔；8.至少一个第一连通孔，开设于所述内环底槽的底壁，所述第一连通孔连通所述内环底槽和所述中环进气通道；9.至少一个第二连通孔，开设于所述内环底槽的底壁，所述第二连通孔连通所述内环底槽和所述外环进气通道；10.挡板，可拆卸安装于所述内环底槽；11.其中，所述挡板封堵所有的所述第一连通孔和所有的所述第二连通孔。12.根据本发明实施例的三环火分火器，至少具有如下有益效果：13.通过在内环底槽的底壁开设至少一个第一连通孔和至少一个第二连通孔，第一连通孔连通内环底槽和中环进气通道，第二连通孔连通内环底槽和外环进气通道，使得底座的加工制造更加方便简单，使用时只需将挡板安装于内环底槽，利用挡板封堵所有的第一连通孔和所有的第二连通孔，便可防止中环进气通道与外环进气通道的燃气通过第一连通孔、第二连通孔流入内环气腔，使得中环进气通道内的燃气全部流入中环气腔，外环进气通道内的燃气全部流入外环气腔，结构简单，且便于生产和加工。14.根据本发明的一些实施例，所述挡板开设有连通所述内环进气通道的通孔；15.所述挡板的周缘设置有环形凸台，所述挡板与所述内环火盖围合形成所述内环气腔。16.根据本发明的一些实施例，所述挡板的外周壁抵接于所述内环底槽的内周壁。17.根据本发明的一些实施例，所述中环底槽包括至少一条连通所述中环进气通道的中环连接槽；18.所述外环底槽包括至少一条连通所述外环进气通道的外环连接槽。19.根据本发明的一些实施例，所述内环火盖、所述中环火盖及所述外环火盖为一体式结构。20.根据本发明的一些实施例，所述内环火盖设置有内环上槽，所述内环上槽与所述内环底槽围合形成所述内环气腔；21.和/或所述中环火盖设置有中环上槽，所述中环上槽与所述中环底槽围合形成所述中环气腔；22.和/或所述外环火盖设置有外环上槽，所述外环上槽与所述外环底槽围合形成所述外环气腔。23.根据本发明的一些实施例，所述内环上槽、所述中环上槽以及所述外环上槽的顶壁均开设有多个第一出气孔；24.所述内环上槽、所述中环上槽以及所述外环上槽均连接有隔片，所述隔片覆盖全部的所述第一出气孔，所述隔片与所述第一出气孔相对应的位置开设有多个第二出气孔，单个所述第二出气孔的截面面积小于单个所述第一出气孔的截面面积。25.根据本发明的一些实施例，所述内环进气通道、所述中环进气通道、所述外环进气通道由内而外依次设置于所述底座，且所述内环进气通道、所述中环进气通道、所述外环进气通道同轴设置；26.和/或所述内环底槽、所述中环底槽、所述外环底槽由内而外依次设置于所述底座，且所述内环底槽、所述中环底槽、所述外环底槽同轴设置。27.根据本发明的第二方面实施例的燃烧器，包括：28.炉头，所述炉头底部设置有引射管，所述炉头的上部开设有与所述引射管连通的出气通道；29.还包括如第一方面实施例所述的三环火分火器，所述底座安装于所述炉头，所述出气通道连通所述内环进气通道、所述中环进气通道以及所述外环进气通道。30.根据本发明实施例的燃烧器，至少具有如下有益效果：31.通过设置第一方面实施例的三环火分火器，底座结构简单，且便于加工和制造，进而能够降低燃烧器的制造难度，使得燃烧器的生产和加工更加方便。32.根据本发明的一些实施例，所述出气通道包括内环出气通道、中环出气通道以及外环出气通道，所述内环出气通道与所述内环进气通道相连通，所述中环出气通道与所述中环进气通道相连通，所述外环出气通道与所述外环进气通道相连通；33.所述引射管包括内环引射管、中环引射管以及外环引射管，所述内环引射管与所述内环出气通道相连通，所述中环引射管与所述中环出气通道相连通，所述外环引射管与所述外环出气通道相连通。34.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。附图说明35.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：36.图1为本发明实施例的燃烧器的示意图；37.图2为图1示出的燃烧器的分解示意图；38.图3为本发明实施例的燃烧器的一截面示意图；39.图4为本发明实施例的燃烧器的另一截面示意图；40.图5为本发明实施例的底座示意图；41.图6为本发明实施例的底座的一截面示意图；42.图7为本发明实施例的底座的另一截面示意图；43.图8为本发明实施例的挡板的示意图；44.图9为本发明实施例的火盖的外侧示意图；45.图10为本发明实施例的火盖的内侧示意图；46.图11为本发明实施例的隔片的示意图；47.图12为本发明实施例的燃烧器炉头示意图。48.附图标记：49.底座100、内环进气通道110、内环底槽111、中环进气通道120、中环底槽121、第一连通孔122、中环连接槽123、外环进气通道130、外环底槽131、第二连通孔132、外环连接槽133；50.火盖200、内环火盖210、内环上槽211、中环火盖220、中环上槽221、外环火盖230、外环上槽231、第一出气孔240、隔片250、第二出气孔251；51.挡板300、通孔301、环形凸台302、内环气腔310、中环气腔320、外环气腔330；52.炉头400、引射管410、内环引射管411、中环引射管412、外环引射管413、出气通道420、内环出气通道421、中环出气通道422、外环出气通道423。具体实施方式53.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。54.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。55.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。56.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。57.参照图1至图10，本发明第一方面一实施例提出一种三环火分火器，包括底座100和火盖200，底座100的表面设置有相互独立的内环底槽111、中环底槽121以及外环底槽131，底座100还设置有与内环底槽111相连通的内环进气通道110、与中环底槽121相连通的中环进气通道120及与外环底槽131相连通的外环进气通道130；火盖200盖设于底座100，火盖200包括内环火盖210、中环火盖220和外环火盖230，内环火盖210与内环底槽111配合围合形成内环气腔310，中环火盖220与中环底槽121配合围合形成中环气腔320，外环火盖230与外环底槽131配合形成外环气腔330；此外，内环底槽111的底壁开设有至少一个第一连通孔122和至少一个第二连通孔132，第一连通孔122连通内环底槽111和中环进气通道120，第二连通孔132连通内环底槽111与外环进气通道130；内环底槽111内还可拆卸安装有挡板300，挡板300封堵所有的第一连通孔122和第二连通孔132。58.为了满足用户不同的出火需求，底座100表面独立设置有内环底槽111、中环底槽121和外环底槽131，内环底槽111与内环进气通道110相连通，中环底槽121与中环进气通道120相连通，外环底槽131与外环进气通道130相连通，由此，内环燃气可经由内环进气通道110进入内环底槽111，中环燃气可经由中环进气通道120进入中环底槽121，外环燃气可经由外环进气通道130进入外环底槽131。但由于内环底槽111、中环底槽121和外环底槽131相互独立，使得底座100不便于加工制造，为此，通过在内环底槽111的底壁开设至少一个第一连通孔122和至少一个第二连通孔132，第一连通孔122连通内环底槽111和中环进气通道120，第二连通孔132连通内环底槽111和外环进气通道130，第一连通孔122和第二连通孔132的设置，便于中环底槽121与外环底槽131的加工，进而降低了底座100的制造难度，使得底座100的生产、加工更加方便简单，装配时，只需将挡板300安装于内环底槽111，利用挡板300封堵所有的第一连通孔122和所有的第二连通孔132，便可防止中环进气通道120与外环进气通道130的燃气通过第一连通孔122、第二连通孔132流入内环气腔310，进而使得内环进气通道110内的燃气全部流入内环气腔310，中环进气通道120内的燃气全部流入中环气腔320，外环进气通道130内的燃气全部流入外环气腔330，结构简单，且便于生产和加工。59.可以理解的是，参照图1至图8，在本发明第一方面的一些实施例中，内环底槽111的底壁开设有两个第一连通孔122和两个第二连通孔132，从而能够便于底座100的加工与制造。当然，第一连通孔122的数量除了可以为两个，也可以为一个或者三个或者更多，第二连通孔132的数量除了可以为两个，也可以为一个或者三个或者更多，对于第一连通孔122和第二连通孔132的数量，本发明不作具体限定。60.可以理解的是，参照图1至图8，在本发明第一方面的一些实施例中，底座100表面设置有一个内环底槽111、两个中环底槽121和一个外环底槽131，但这并不代表底座100表面必须设置一个内环底槽111、两个中环底槽121和一个外环底槽131，对于内环底槽111、中环底槽121和外环底槽131的具体数量，本发明不作具体限定。61.参照图1至图8，为了便于挡板300的生产和加工，在本发明第一方面的一些实施例中，挡板300开设有连通内环进气通道110的通孔301，挡板300的周缘设置有环形凸台302，挡板300与内环火盖210围合形成内环气腔310。在上述结构中，挡板300周缘的环形凸台302使得挡板300能够与火盖200配合围合形成内环气腔310，而挡板300上开设的连通内环进气通道110的通孔301则使得内环进气通道110内的燃气能够进入内环气腔310，挡板300的结构较为简单，便于生产和加工，同时便于分火器的安装与加工制造。62.可以理解的是，挡板300除了可以是上述的环形结构，挡板300也可以是其他结构，且内环底槽111内也可以安装多个挡板300，只需保证挡板300能够将所有的第一通孔301和第二通孔301堵塞，同时燃气能够经由内环进气通道110进入内环底槽111即可。63.参照图1至图8，为了方便挡板300安装于内环底槽111，在本发明第一方面的一些实施例中，挡板300的外周壁抵接于内环底槽111的内周壁，即挡板300与内环底槽111形状适配，从而能够避免挡板300发生移位而导致第一通孔301或第二通孔301未完全封堵，使用时，只需将挡板300安装于内环底槽111内即可，结构简单且操作方便。64.参照图5至图7，为了缩小炉头400体积，在本发明第一方面的一些实施例中，中环底槽121包括至少一条连通中环进气通道120的中环连接槽123，外环底槽131包括至少一条连通外环进气通道130的外环连接槽133。在上述结构中，炉头400的中环燃气经由中环进气通道120和中环连接槽123进入中环底槽121，炉头400的外环燃气经由外环进气通道130和外环连接槽133进入外环底槽131，从而能够充分缩小炉头400的体积，进而降低燃烧器的整体成本。同时，中环连接槽123与外环连接槽133的设置，增加了燃气在中环底槽121与外环底槽131内的流动路径，使得燃气流动更加均匀，进而使得燃气能够充分燃烧，提高燃烧效率。65.可以理解的是，参照图5，在本发明第一方面的一些实施例中，中环底槽121包括两个中环连接槽123，外环底槽131包括两个外环连接槽133，通过设置两个中环连接槽123和两个外环连接槽133，能够加快燃气进入中环底槽121和外环底槽131的速度，提高燃烧效率。当然，中环连接槽123和外环连接槽133的数量除了可以是两个，也可以是一个或者三个或者更多，对此本发明不作具体限定。66.参照图9和图10，为了便于火盖200的生产制造，在本发明第一方面的一些实施例中，内环火盖210、中环火盖220及外环火盖230为一体式结构。因此，采用一体成型的方式制作内环火盖210、中环火盖220和外环火盖230，简单方便快捷，同时还便于火盖200与底座100之间的安装。67.参照图2，在本发明第一方面的一些实施例中，火盖200和底座100之间通过螺丝连接固定。底盘沿着外环气槽周向均匀开设有四个第一安装孔，外环火盖230表面开设有四个与第一安装孔相对应的第二安装孔。装配时，采用螺丝从第一安装孔下方拧入并旋入第二安装孔，即可实现火盖200与底座100的连接。68.参照图9和图10，为了提高燃烧效率，在本发明第一方面的一些实施例中，内环火盖210设置有内环上槽211，内环上槽211与内环底槽111围合形成内环气腔310，中环火盖220设置有中环上槽221，中环上槽221与中环底槽121围合形成中环气腔320，外环火盖230设置有外环上槽231，外环上槽231与外环底槽131围合形成外环气腔330。在上述结构中，内环气腔310由内环上槽211和内环底槽111围合而成，中环气腔320由中环上槽221和中环底槽121围合而成，外环气腔330由外环上槽231和外环底槽131围合而成，由此能够增加内环气腔310、中环气腔320和外环气腔330内的燃气容量，进而能够提高燃烧效率。69.可以理解的是，上述内环火盖210设置有内环上槽211，中环火盖220设置有中环上槽221，外环火盖230设置有外环上槽231，并不代表必须设置有内环上槽211、中环上槽221及外环上槽231，对此本发明不作具体限定。70.参照图2至图11，为了防止燃气燃烧过程中出现回火现象，在本发明第一方面的一些实施例中，内环上槽211、中环上槽221以及外环上槽231的顶壁均开设有多个第一出气孔240，内环上槽211、中环上槽221以及外环上槽231均连接有隔片250，隔片250覆盖全部的第一出气孔240，隔片250与第一出气孔240相对应的位置开设有多个第二出气孔251，单个第二出气孔251的截面面积小于单个第一出气孔240的截面面积。通常，燃气是直接从第一出气孔240喷出并点燃形成火焰，为了防止堵塞，第一出气孔240的孔径一般设置较大，因而容易导致回火。在上述结构中，通过设置隔片250，隔片250覆盖全部的第一出气孔240，且隔片250与第一出气孔240相对应的位置开设有多个第二出气孔251，燃气可以穿过多个第二出气孔251并从第一出气孔240喷出，然后再被点燃形成火焰。由于单个第二出气孔251的截面面积小于单个第一出气孔240的截面面积，因此，火焰无法穿过第二出气孔251而蔓延至内环气腔310或中环气腔320或外环气腔330中，防止回火，提高了分火器的安全性能。71.参照图5至图7，为了底座100在使用过程中受力更加均匀，在本发明第一方面的一些实施例中，内环进气通道110、中环进气通120、外环进气通道130由内而外依次设置于底座100，且内环进气通道110、中环进气通120、外环进气通道130同轴设置；同时，内环底槽111、中环底槽121、外环底槽131同样由内而外依次设置于底座100，且内环底槽111、中环底槽121、外环底槽131同轴设置。通过将内环进气通道110、中环进气通120、外环进气通道130同轴设置，以及内环底槽111、中环底槽121、外环底槽131同轴设置，使得底座100在使用时受力更加均匀，避免底座100因受力不均而发生损坏。72.可以理解的是，参照图5至图7，在本发明第一方面的一些实施例中，可以是内环进气通道110、中环进气通120、外环进气通道130、内环底槽111、中环底槽121、外环底槽131六者同轴设置。当然，在本发明第一方面的一些实施例中，也可以只有内环进气通道110、中环进气通120、外环进气通道130三者同轴设置，或者只有内环底槽111、中环底槽121、外环底槽131三者同轴设置，对此本发明不作具体限定。73.参照图1至图4，本发明第二方面的一些实施例的燃烧器，包括炉头400和上述的分火器，炉头400的底部设置有引射管410，炉头400的上部开设有与引射管410相连通的出气通道420，分火器的底座100安装于炉头400，出气通道420连通内环进气通道110、中环进气通道120以及外环进气通道130。通过采用上述的三环火分火器，由于底座100结构简单，且便于加工和制造，进而能够降低燃烧器的制造难度，使得燃烧器的生产和加工更加方便。74.参照图1至图12，在本发明第二方面的一些实施例中，炉头400的出气通道420包括内环出气通道421、中环出气通道422以及外环出气通道423，内环出气通道421与内环进气通道110相连通，中环出气通道422与中环进气通道120相连通，外环出气通道423与外环进气通道130相连通；引射管410包括内环引射管411、中环引射管413及外环引射管412，内环引射管411与内环出气通道421相连通，中环引射管413与中环出气通道422相连通，外环引射管412与外环出气通道423相连通。在上述结构中，可以通过单独调节内环引射管411、中环引射管413以及外环引射管412的进气量，从而单独调节内环火、中环火及外环火的火力大小，进而满足用户不同的火力需求。75.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。









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