一种超薄玻璃的制备方法与流程

无机化学及其化合物制造及其合成,应用技术1.本技术涉及超薄玻璃技术领域，尤其涉及一种超薄玻璃的制备方法。背景技术：2.超薄玻璃(ultra thin glass，简称utg)主要指厚度30μm以下的玻璃白片，主要用于折叠屏、显示等光电行业。随着三星fold系列的发布以及推广，折叠屏手机也逐渐成为市场的爆款产品，折叠屏手机通常采用超薄玻璃ugt制作显示屏，能够减轻机身重量，并满足折叠屏的弯折性能。但是现有的制备方法制作适用于折叠屏的超薄玻璃时，通常存在效率低以及可靠性较差的问题。因此，提供一种可靠性较高以及效率较高的超薄玻璃制备方法，成为了本领域技术人员的研究重点。技术实现要素：3.为解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种超薄玻璃的制备方法，该制备方法制备适用于折叠屏的超薄玻璃时，可靠性以及效率均较高。4.为解决上述问题，本技术实施例提供了如下技术方案：5.一种超薄玻璃的制备方法，该制备方法包括：6.提供一玻璃基板，将所述玻璃基板减薄至目标厚度；7.在所述玻璃基板第一表面粘贴多个第一膜材，所述多个第一膜材在所述玻璃基板第一表面呈阵列排布，并且相邻两个第一膜材之间具有第一空隙；8.在所述第一空隙中填充第一胶层，利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述多个第一膜材背离所述玻璃基板第一表面一侧，所述第一背板覆盖所述多个第一膜材；9.在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第二膜材，所述多个第二膜材在所述玻璃基板第二表面呈阵列排布，相邻两个第二膜材之间具有第二空隙，其中，所述玻璃基板第二表面与所述玻璃基板第一表面相对，所述多个第二膜材与所述多个第一膜材一一对应；10.在所述第二空隙中填充第二胶层，利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述多个第二膜材背离所述玻璃基板第二表面的一侧，所述第二背板覆盖所述多个第二膜材，形成依次由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构；11.沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒，所述多个切割颗粒的尺寸与所述制作方法所要得到的超薄玻璃的尺寸相同，所述第一方向垂直于所述玻璃基板第一表面；12.对所述多个切割颗粒进行侧蚀；13.将所述切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述切割颗粒中的所述玻璃基板分离。14.可选的，在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第一膜材包括：15.提供第一初始膜材；16.对所述第一初始膜材进行裁剪，形成所述多个第一膜材，在所述玻璃基板第二表面粘贴所述多个第一膜材，其中，所述多个第一膜材的形状与所述制备方法所要得到的超薄玻璃的形状相同，尺寸小于所述制备方法所要得到的超薄玻璃的尺寸，所述制备方法所要得到的超薄玻璃中心到其边缘的距离与所述第一膜材中心到其边缘的距离之差为a，所述第一空隙的宽度为2a；17.在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第二膜材包括：18.提供第二初始膜材；19.对所述第二初始膜材进行剪切，形成所述多个第二膜材，在所述玻璃基板第二表面粘贴所述多个第二膜材，其中，所述第二膜材的形状与所述制备方法所要得到的超薄玻璃的形状相同，尺寸小于所述制备方法所要得到的超薄玻璃的尺寸，所述制备方法所要得到的超薄玻璃中心到其边缘的距离与所述第二膜材中心到其边缘的距离之差为a，所述第二空隙的宽度为2a。20.可选的，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒包括：21.沿所述第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处的中间位置对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒，使得所述多个切割颗粒的尺寸与所述制作方法所要得到的超薄玻璃的尺寸相同。22.可选的，对所述多个切割颗粒进行侧蚀包括：23.将所述多个切割颗粒置于hf溶液中，对所述多个切割颗粒进行侧蚀。24.可选的，所述第一胶层为高温减粘胶，所述第二胶层为高温减粘胶；将所述切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述切割颗粒中的所述玻璃基板分离包括：25.对所述多个切割颗粒进行侧蚀之后，将所述多个切割颗粒置于热水中，使得所述第一胶层和所述第二胶层失去粘性，以将所述切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述切割颗粒中的所述玻璃基板分离。26.可选的，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒之后，对所述多个切割颗粒进行侧蚀之前，该制备方法还包括：27.对所述多个切割颗粒进行边缘修整。28.可选的，所述第一膜材的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述第一膜材的厚度的取值范围为80μm～100μm，包括端点值；所述第二膜材的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述第二膜材的厚度的取值范围为80μm～100μm，包括端点值。29.可选的，所述玻璃基板的尺寸不小于400mm*500mm，所述第一背板的厚度不小于0.5mm，所述第二背板的厚度不小于0.5mm。30.与现有技术相比，上述技术方案具有以下优点：31.本技术所提供的技术方案包括：提供一玻璃基板，将所述玻璃基板减薄至目标厚度；在所述玻璃基板第一表面粘贴多个第一膜材；在所述第一空隙中填充第一胶层，利用所述第一胶层将第一背板粘贴于所述多个第一膜材背离所述玻璃基板第一表面一侧；在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第二膜材；在所述第二空隙中填充第二胶层，利用所述第二胶层将第二背板粘贴于所述多个第二膜材背离所述玻璃基板第二表面的一侧；沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒；对所述多个切割颗粒进行侧蚀；之后，将切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述玻璃基板分离。由此可见，该制备方法将大尺寸玻璃基板与背板进行贴合，之后对大尺寸玻璃基板与背板组成的整体进行切割，相比于现有制作方法，避免了将减薄后的尺寸较大玻璃基板切割成尺寸较小的玻璃基板，再将切割成小尺寸的玻璃基板逐一与背板进行贴合，而是将尺寸较大的玻璃基板直接与背板进行贴合，之后，进行切割，形成切割颗粒，再进行后续的工艺步骤，提高了制作超薄玻璃时的工作效率，有利于超薄玻璃的量产。32.并且，在该制备方法中，所述第一胶层填充于相邻第一膜材之间的第一空隙中，所述第二胶层填充于相邻两个第二膜材之间的第二空隙中，所述第一胶层和所述第二胶层并没有覆盖玻璃基板的整个表面，覆盖面积较小，能够避免在脱胶的过程中，由于第一胶层和/或第二胶层受热不均，导致背板与玻璃基板分离时，玻璃基板发生破片，提高制作超薄玻璃时的可靠性。附图说明33.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。34.图1为本技术实施例提供的一种超薄玻璃制备方法的流程图；35.图2～图8为本技术实施例提供的一种超薄玻璃制备方法中不同工艺步骤后形成的结构示意图；36.图9为第一膜材尺寸与所要得到的超薄玻璃尺寸之间的关系示意图；37.图10为第二膜材尺寸与所要得到的超薄玻璃尺寸之间的关系示意图。具体实施方式38.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。39.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是本技术还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似推广，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。40.其次，本技术结合示意图进行详细描述，在详述本技术实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本技术保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。41.正如背景技术部分所述，提供一种可靠性较好且效率较高的超薄玻璃制备方法，成为了本领域技术人员的研究重点。42.利用超薄玻璃制作折叠屏，能够减轻机身的重量，并且还由于超薄玻璃自身优异的弯折性能，可以满足折叠屏的弯折要求，因此超薄玻璃适用于制作折叠屏。其中，超薄玻璃的弯折性能与其边缘的形状有关，专利文件cn113173708公开了一种提高柔性玻璃弯折性能的加工方法，该专利文件中的柔性玻璃指的是厚底≤0.1mm的超薄玻璃，并且记载了柔性玻璃的弯折性能与其端面的形状有很大的关系，该加工方法通过利用刻蚀液沿着柔性玻璃的端部逐渐向内部侵蚀，在柔性玻璃的边部刻蚀形成一个梯形边缘形貌，提高了柔性玻璃的弯折性能，说明超薄玻璃的边缘形状为梯形时，其弯折性能较好。还需要说明的是，超薄玻璃的边缘形状为梯形时，由于其边缘形状较复杂，导致其在实际应用中会受到一定限制，因此为了在保证超薄玻璃弯折性能的前提下，使其边缘形状较简单，通常将超薄玻璃的边缘刻蚀成圆角，即使得超薄玻璃的边缘呈c角状态，以在不影响弯折性能的前提下，保证其实用性。43.现有的制备方法制作适用于折叠屏的超薄玻璃的制作流程为：大片薄化-分离-激光切割-小粒贴合-侧蚀-分离，具体为，对大尺寸玻璃基板进行薄化，将大尺寸玻璃基板减薄至目标厚度，之后，使用激光切割机将薄化后的玻璃基板切割成多个小尺寸玻璃颗粒，再对切割得到的玻璃颗粒进行双面涂胶，胶层完全覆盖玻璃颗粒的两侧表面，在玻璃颗粒两侧分别粘贴背板，形成多个依次由背板、胶层、玻璃颗粒、胶层、背板组成的夹层结构，对多个夹层结构进行侧蚀，使得玻璃颗粒的边缘由直角状态变为圆角状态，即使得玻璃颗粒的边缘由直角状态变为c角状态，再将背板与玻璃颗粒分离得到边缘呈c角状态的超薄玻璃，进而得到适用于折叠屏的超薄玻璃。44.上述制备方法制作超薄玻璃时，将玻璃基板减薄至目标厚度之后，切割成玻璃颗粒，再将玻璃颗粒与背板进行单独贴合。通常将玻璃基板减薄至目标厚度之后，会将其切割成多个玻璃颗粒，再将该多个切割颗粒与背板单独贴合，由于玻璃颗粒数量较多，需要进行多次粘贴，并且玻璃颗粒尺寸较小，拿取非常不方便，使得玻璃颗粒与背板时的贴合效率较低，从而使得制作超薄玻璃的工作效率较低，不利于超薄玻璃的量产。45.另外，胶层覆盖玻璃颗粒的两侧表面，即玻璃颗粒的两侧表面均为整面涂胶状态，会使得将背板与玻璃颗粒分离时所需的之时间长，影响工作效率，并且当玻璃颗粒的两侧表面均为整面涂胶状态时，由于胶层涂敷面积较大，容易出现胶层受热不均匀的情况，进而导致基板与玻璃颗粒分离时容易出现破片的情况，影响超薄玻璃制备的可靠性。同时，玻璃颗粒的两侧表面均为整面涂胶状态，胶水用量较大，会造成制备超薄玻璃的成本较高。46.基于上述研究的基础上，本技术实施例提供了一种超薄玻璃的制备方法，如图1所示，该制备方法包括以下步骤：47.s1：如图2所示，提供一玻璃基板10，将所述玻璃基板10减薄至目标厚度；48.s2：如图3所示，在所述玻璃基板10第一表面粘贴多个第一膜材11，所述多个第一膜材11在所述玻璃基板10第一表面呈阵列排布，并且相邻两个第一膜材11之间具有第一空隙；49.s3：如图4所示，在所述第一空隙中填充第一胶层21，利用所述第一胶层21将第一背板31粘贴于所述多个第一膜材11背离所述玻璃基板10第一表面的一侧，所述第一背板31覆盖所述多个第一膜材11；具体的，在本技术实施例中，所述玻璃基板一般为大尺寸中片玻璃基板，第一背板的尺寸与玻璃基板的尺寸相同，通过ccd定位贴合的方式将所述第一背板与所述玻璃基板相对，并通过所述第一胶层相贴合，之后，再对所述第一胶层进行uv固化，将所述第一背板与所述玻璃基板相粘接；50.s4：如图5所示，在所述玻璃基板10第二表面粘贴多个第二膜材12，所述多个第二膜材12在所述玻璃基板10第二表面呈阵列排布，并且相连两个第二膜材12之间具有第二空隙，其中，所述玻璃基板10第二表面与所述玻璃基板10第一表面相对，所述多个第二膜材12与所述多个第一膜材11一一对应；51.s5：如图6所示，在所述第二空隙中填充第二胶层22，利用所述第二胶层22将第二背板32粘贴于所述多个第二膜材32背离所述玻璃基板10第二表面一侧，所述第二背板32覆盖所述多个第二膜材12，形成依次由所述第一背板31、所述多个第一膜材11、所述玻璃基板10、所述多个第二膜材12以及所述第二背板32组成的多层结构；具体的，在本技术实施例中，所述第二背板的尺寸与所述玻璃基板的尺寸相同，通过ccd定位贴合的方式通过第二胶层将所述第一背板与所述玻璃基板相对，并通过第二胶层相贴合，之后，再对所述第一胶层进行uv固化，将所述第一背板与所述玻璃基板相粘接；52.s6：如图7所示，沿第一方向从所述第一背板31与所述第一胶层21的相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒40，其中，所述多个切割颗粒40的尺寸与所述制备方法所要得到的超薄玻璃的尺寸相同，确保制得的超薄玻璃的尺寸与所要制得的超薄玻璃的尺寸相同，进而使得制得的超薄玻璃尺寸符合要求，尺寸大约为5～7寸左右；需要说明的是，已知所述第一胶层位于第一空隙，所述第二胶层位于第二空隙，并且所述第一膜材与所述第二膜材相对，从而所述第一胶层与所述第二胶层相对，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层的相对处对所述多层结构进行切割，会依次切割第一背板、第一胶层、玻璃基板、第二胶层以及第二背板，得到的多个切割颗粒中第一膜材周围具有第一胶层形成的边框，第二膜材的周围具有第二胶层形成的边框，所述第一膜材及其周围的第一胶层边框组成的整体共同覆盖所述玻璃基板第一表面，所述第二膜材及其周围的第二胶层边框组成的整体共同覆盖所述玻璃基板第二表面；还需要说明的是，对由所述第一背板、所述多个第一膜材、所述玻璃基板、所述多个第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割之前，需要提前制定切割图纸，按照制成的切割图纸进行切割，使得对由所述第一背板、所述多个第一膜材、所述玻璃基板、所述多个第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割时，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层的相对处对所述多层结构进行切割，进而使得切割区域为第一胶层和第二胶层所在区域；并且，所述第一膜材和所述第二膜材相对，呈阵列排布，能够简化切割图纸，进而使得对由所述第一背板、所述多个第一膜材、所述玻璃基板、所述多个第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割时的操作较简单，有利于对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒；53.s7：对所述多个切割颗粒进行侧蚀，使得所述切割颗粒中的玻璃基板的边缘由直角变为圆角，即使得所述切割颗粒中的玻璃基板的侧边由直角变为圆角，进而使得所述切割颗粒中的玻璃基板的边缘呈c角状态；54.s8：如图8所示，将所述切割颗粒中的所述第一背板31、所述第一膜材11、所述第二膜材12以及所述第二背板32与所述切割颗粒中的所述玻璃基板10分离，以得到边缘形态为c角的超薄玻璃，提高超薄玻璃的弯折柔韧性，使得利用所述制作方法制得的超薄玻璃适用于折叠屏。需要说明的是，由于在步骤s7中已将由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构切割成多个切割颗粒，因此在步骤s8中，将所述切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背与所述切割颗粒中的所述玻璃基板分离指的是将各个切割颗粒中的第一背板、第一膜材、第二膜材以及第二背板与各个切割颗粒中的玻璃基板分离，从而制作得到超薄玻璃。55.具体的，在本技术实施例中，将所述玻璃基板减薄至目标厚度之后，在所述玻璃基板第一表面形成多个第一膜材，并在第一膜材背离所述玻璃基板第一表面一侧粘贴第一背板，在所述玻璃基板第二表面对应位置处形成多个第二膜材，并在所述第二膜材背离所述玻璃基板第二表面一侧粘贴第二背板，形成由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构，之后，再对由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割，得到多个切割颗粒。由此可见，本技术实施例所提供的制备方法将大尺寸玻璃基板与背板进行贴合，之后对大尺寸玻璃基板与背板组成的整体进行切割，得到尺寸与想要得到的超薄玻璃尺寸相同的切割颗粒，相比于现有制作方法，本技术实施例所提供的制作方法避免了将减薄后的尺寸较大玻璃基板切割成尺寸较小的玻璃基板，再将切割成小尺寸的玻璃基板逐一与背板进行贴合，而是将尺寸较大的玻璃基板直接与背板进行贴合，之后，进行切割，形成切割颗粒，再进行后续的工艺步骤。由前述已知，现有制作方法制作超薄玻璃的过程中，将切割成小尺寸的多个玻璃基板逐一与背板进行贴合，贴合效率低，不利于超薄玻璃的量产，而本技术实施例所提供的制作方法将尺寸较大的玻璃基板直接与背板进行贴合，避免了将切割成小尺寸的玻璃基板逐一与背板进行贴合，因此所述制备方法提高了制作超薄玻璃时的工作效率，有利于超薄玻璃的量产。同时，所述制备方法避免减薄后的尺寸较大玻璃基板切割成尺寸较小的玻璃基板，而是与背板进行贴合之后，再进行切割，避免了对厚度较小的玻璃基板进行切割，而是在具有背板保护的情况下进行切割，降低了切割过程中玻璃基板的破片率，提高所述制备方法的可靠性。56.并且，本技术实施例所提供的制作方法中，所述第一胶层填充于相邻第一膜材之间的第一空隙中，所述第二胶层填充于相邻两个第二膜材之间的第二空隙中，所述第一胶层和所述第二胶层并没有覆盖玻璃基板的整个表面，涂敷面较小，有助于抑制在脱胶的过程中，由于第一胶层和/或第二胶层受热不均，导致背板与玻璃基板分离的过程中，玻璃基板发生破片，提高制作超薄玻璃时的可靠性。除此之外，所述第一胶层填充于相邻第一膜材之间的第一空隙中，所述第二胶层填充于相邻两个第二膜材之间的第二空隙中，所述第一胶层和所述第二胶层并没有覆盖玻璃基板的整个表面，减少了胶水的用量，降低了制作超薄玻璃的成本，使得所述制备方法的成本较低，进而使得所述制备方法的实用性较好。57.在上述实施例的基础上，在本技术的一个实施例中，在所述制备方法的步骤s2中，在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第一膜材包括：提供第一初始膜材；对所述第一初始膜材进行裁剪，形成所述多个第一膜材，在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第一膜材；其中，如图9所示，所述第一膜材11的形状与超薄玻璃100的形状相同，即所述第一膜材11的形状所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的形状相同，并且所述第一膜材11的尺寸小于所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的尺寸，所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的中心到其边缘的距离与所述第一膜材11的中心到其边缘的距离之差为a，其中，所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的中心为其形状的图形中心，所述第一膜材11的中心为所述第一膜材11的形状的图形中心，继续如图9所述，所述制备方法所要得到的超薄玻璃100中心到其边缘的距离为l1，所述第一膜材11中心到其边缘的距离为l2，则l1-l2＝a。如图6所示，所述第一空隙的宽度l4为2a，即所述多个第一膜材11中相邻两个第一膜材11之间的距离为2a。并且，在所述制备方法的步骤s4中，在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第二膜材包括：提供第二初始膜材；对所述第二初始膜材进行剪切，形成所述多个第二膜材，在所述玻璃基板第二表面粘贴多个第二膜材；其中，如图10所示，所述第二膜材12的形状与所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的形状相同，即所述第二膜材12的形状所述制备方法所要得到的所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的形状相同，并且所述第二膜材12的尺寸小于所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的尺寸，所述制备方法所要得到的超薄玻璃100的中心到其边缘的距离与所述第二膜材11的中心到其边缘的距离之差为a，其中，所述第二膜材12的中心为所述第二膜材12的形状的图形中心，继续如图10所述，所述制备方法所要得到的超薄玻璃100中心到其边缘的距离为l1，所述第二膜材12中心到其边缘的距离为l3，则l1-l3＝a。如图6所示，所述第二空隙的宽度l5为2a，即所述多个第二膜材12中相邻两个第二膜材12之间的距离为2a，从而所述第一膜材11与所述第二膜材12相对，且尺寸与形状均相同，使得对由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割，使得形成的切割颗粒第一表面和第二表面四周分别具有第一胶层和第二胶层形成的边框，使得对切割颗粒进行侧蚀时，刻蚀溶液会渗入第一胶层和第二胶层，对所述玻璃基板的四周边缘进行侧蚀，使得得到的超薄玻璃四周边缘均呈c角状态。58.在上述实施例的基础上，在本技术的一个实施例中，所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为a，即所述第一膜材与所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心同心放置时，所述第一膜材的边缘到所述制备方法所要得到的超薄玻璃的边缘的距离为a，所述第一空隙的宽度为2a，所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为a，即所述第二膜材与所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心同心放置时，所述第二膜材的边缘到所述制备方法所要得到的超薄玻璃的边缘的距离为a，所述第二空隙的宽度为2a；为了使得所述多个切割颗粒的尺寸与所述制作方法所要得到的超薄玻璃的尺寸相同，在所述制备方法的步骤s6中，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒包括：沿所述第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处的中间位置对所述多层结构进行切割，也就是说，对该多层结构进行切割时，切割道所在处为所述第一背板与所述第一胶层相对应的部分的中间处，得到多个切割颗粒，切割颗粒中的胶层的厚度相同，使得所述多个切割颗粒的尺寸与所述制作方法所要得到的超薄玻璃的尺寸相同。由前述已知，所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为a，所述制备方法所要得到的超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第二膜材的中心到其边缘的距离之差为a，所述第一空隙和所述第二空隙的宽度为2a，因此当沿第一方向对多层结构进行切割时，从所述第一背板与所述第一胶层相对处的中间位置对所述多层结构进行切割，使得切割颗粒中的第一胶层和第二胶层的宽度为a，已知切割颗粒中的玻璃基板第一表面具有第一膜材和第一胶层，玻璃基板第二表面具有第二膜材和第二胶层，并且第一膜材和第二膜材的尺寸相比于玻璃基板的尺寸之差为a，从而所述第一背板与所述第一胶层相对处的中间位置对所述多层结构进行切割，使得切割颗粒中的第一胶层和第二胶层的宽度为a，可以使得切割得到的切割颗粒与所要制得的超薄玻璃的尺寸相同。需要说明的是，所述多个第一膜材中存在与玻璃基板边缘相邻的第一膜材，该第一膜材临近玻璃基板边缘的侧边与玻璃基板边缘之间的距离为a，所述多个第二膜材中存在与玻璃基板边缘相邻的第二膜材，该第二膜材临近玻璃基板边缘的侧边与玻璃基板边缘之间的距离为a，使得得到的多个切割颗粒的尺寸均与所要制得的超薄玻璃的尺寸相同。59.并且，在本技术实施例中，切割颗粒中的第一胶层和第二胶层的宽度为a，即覆盖切割颗粒中的玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘的胶层的宽度均为a，使得对切割颗粒进行侧蚀时，刻蚀溶液渗透第一胶层和第二胶层，分别对玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘进行侧蚀，能够得到边缘呈c角的超薄玻璃。同时，切割颗粒中的第一胶层和第二胶层的宽度均为a，使得覆盖切割颗粒中的玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘的胶层的宽度相同，使得刻蚀溶液对玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘进行侧蚀时，有利于刻蚀溶液对玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘进行刻蚀的状况相同，以使得玻璃基板第一表面和第二表面四周边缘进行刻蚀后的表观状态相同或相近，进而制得质量较好的超薄玻璃。60.在上述实施例的基础上。在本技术的一个可选实施例中，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，所述第一空隙和所述第二空隙的宽度为2cm，沿第一方向对由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割时，从所述第一背板与所述第一胶层相对处的中间位置对所述多层结构进行切割，得到的多个切割颗粒第一胶层和第二胶层的宽度均为1cm，已知所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，从而能够使得切割得到的切割颗粒的尺寸与所要得到的超薄玻璃的尺寸相同，进而使得切割颗粒中的玻璃基板的尺寸与所要得到的超薄玻璃的尺寸相同，以得到尺寸符合要求及质量较好的超薄玻璃。需要说明的是，对由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割时，通常使用切割机进行切割，由于切割机精度的问题，本技术实施例中，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm，所述第一空隙和所述第二空隙的宽度为2cm，指的是所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm左右，所述超薄玻璃的中心到其边缘的距离与所述第一膜材的中心到其边缘的距离之差为1cm左右，所述第一空隙和所述第二空隙的宽度为2cm左右，尽可能的接近上述各值。并且，在本技术的一个实施例中，所使用的切割机为水刀切割机，但本技术实施例对比并不做限定，具体视情况而定。61.在上述实施例的基础上，在本技术的一个实施例中，在所述制备方法的步骤s7中，对所述多个切割颗粒进行侧蚀包括：将所述多个切割颗粒置于hf溶液中，利用hf溶液能够渗入胶层的原理，使得hf溶液渗入到第一胶层和第二胶层中，对所述多个切割颗粒进行侧蚀，使得所述切割颗粒中的玻璃基板的边缘由直角状态变为c角状态，提高其弯折柔韧性，从而制得适用于折叠屏的超薄玻璃。62.在上述实施例的基础上，在本技术的一个实施例中，所述第一胶层为高温减粘胶层，所述第二胶层为高温减粘胶；在所述制作方法的步骤s8中，将所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述玻璃基板分离包括：对所述多个切割颗粒进行侧蚀之后，将所述多个切割颗粒置于热水中，使得所述第一胶层和所述第二胶层由于受热失去粘性，将所述切割颗粒中的所述第一背板、所述第一膜材、所述第二膜材以及所述第二背板与所述切割颗粒中的所述玻璃基板分离，从而得到边缘呈c角的超薄玻璃。由于第一胶层和第二胶层没有覆盖切割颗粒中的玻璃基板的整个表面，仅覆盖边缘区域，且第一胶层和第二胶层的宽度较窄，使得加热使第一胶层和第二胶层失去粘性的时间较短，进而有利于提高用所述制备方法的工作效率，使得所述制备方法具有较高的工作效率。并且，由于所述方法采用将所述多个切割颗粒置于热水中，第一胶层和第二胶层由于受热失去粘性后，玻璃基板会吸附在第一膜材和第二膜材上，第一膜材和第二膜材分别吸附在第一背板和第二背板上，即第一胶层和第二胶层失去粘性后，膜材、玻璃基板以及背板仍吸附在一起，防止在分离的过程中，第一胶层和第二胶层失去粘性之后，出现玻璃基板移位和位置不固定的情况，有助于抑制分离过程中玻璃基板发生破片，经验证相较于现有制备方法，所述制备方法将分离过程中的破片率由20％降至了3％左右，大大降低了分离过程中发生破片的概率。63.需要说明的是，对由所述第一背板、所述第一膜材、所述玻璃基板、所述第二膜材以及所述第二背板组成的多层结构进行切割，得到的多个切割颗粒的边缘可能会存在边缘不齐整的状态，需要对多个切割颗粒的边缘进行修整。因此，在上述实施例的基础上，在本技术的一个实施例中，沿第一方向从所述第一背板与所述第一胶层相对处对所述多层结构进行切割，得到多个切割颗粒之后，对所述多个切割颗粒进行侧蚀之前，该制备方法还包括：对所述多个切割颗粒的边缘进行边缘修整，并在边缘修整之后，对切割颗粒进行清洗。具体的，在本技术的一个实施例中，采用数控雕刻cnc+边抛的方式对切割颗粒的边缘进行修整，以既可以保证切割颗粒边缘齐整度，又可以达到精确切割颗粒尺寸的目的，但本技术实施例对比并不做限定，在本技术的其他实施例中，还可以采用其他方式进行边缘修整，具体视情况而定。64.可选的，在本技术的一个实施例中，所述第一膜材的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯(简称pet)，所述第一膜材的厚度的取值范围为80μm～100μm；所述第二膜材的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述第二膜材的厚度的取值范围为80μm～100μm，但本技术对此并不做限定，具体视情况而定。需要说明的是，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料成本较低，利用聚对苯二甲酸乙二醇酯与胶层共同覆盖玻璃基板第一表面和第二表面，能够降低制备超薄玻璃的成本，使得所述制备方法的成本较低。65.可选的，在本技术的一个实施例中，所述玻璃基板的尺寸不小于400mm*500mm，所述第一背板的厚度不小于0.5mm，所述第二背板的厚度不小于0.5mm，但本技术对此并不做限定，具体视情况而定。66.综上所述，本技术实施例提供了一种超薄玻璃的制备方法，该制备方法将大尺寸玻璃基板与背板进行贴合，之后对大尺寸玻璃基板与背板组成的整体进行切割，得到尺寸与想要得到的超薄玻璃尺寸相同的切割颗粒，相比于现有制作方法，本技术实施例所提供的制作方法避免了将减薄后的尺寸较大玻璃基板切割成尺寸较小的玻璃基板，再将切割成小尺寸的玻璃基板逐一与背板进行贴合，而是将尺寸较大的玻璃基板直接与背板进行贴合，之后，进行切割，形成切割颗粒，再进行后续的工艺步骤，与现有制作方法相比避免了将切割成小尺寸的玻璃基板逐一与背板进行贴合，使得所述制备方法有利于提高制作超薄玻璃时的工作效率，进而有利于超薄玻璃的量产。67.并且，本技术实施例提供的制备方法，所述第一胶层填充于相邻第一膜材之间的第一空隙中，所述第二胶层填充于相邻两个第二膜材之间的第二空隙中，所述第一胶层和所述第二胶层并没有覆盖玻璃基板的整个表面，减少了胶水的用量，降低了制作超薄玻璃的成本，使得所述制备方法的成本较低，进而使得所述制备方法的实用性较好，同时提高了制作超薄玻璃时的可靠性。68.本说明书中各个部分采用并列和递进相结合的方式描述，每个部分重点说明的都是与其他部分的不同之处，各个部分之间相同相似部分互相参见即可。69.对所公开的实施例的上述说明，本说明书中各实施例中记载的特征可以相互替换或组合，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。









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