用于检测电池单体破裂的涡流传感器和包括其的用于检测电池破裂的系统的制作方法

测量装置的制造及其应用技术1.本技术要求基于在2020年11月5日提交的韩国专利申请第10-2020-0147011号的优先权的权益，并且该韩国专利申请的全部内容通过引用并入本文中。2.本发明涉及一种用于检测电池单体的破裂的涡流传感器，以及一种包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。背景技术：3.随着能源价格由于化石燃料的消耗而增加并且对环境污染的兴趣增加，对环境友好的替代能源的需求成为未来生活不可缺少的因素。尤其是，随着技术发展和对移动设备的需求增加，对作为能源的二次电池的需求迅速增加。4.通常，在电池的形状方面，对于能够应用于诸如具有小厚度的移动电话的产品的棱柱形二次电池和袋型二次电池存在高需求。在材料方面，对于具有高能量密度、放电电压和输出稳定性的诸如锂离子电池和锂离子聚合物电池的锂二次电池存在高需求。5.二次电池根据正极、负极和具有插入在正极和负极之间的分隔件结构的电极组件的结构进行分类。其一些示例包括其中长片型的正极和负极利用插入其之间的分隔件缠绕的胶卷型(缠绕型)电极组件、其中与通过分隔件层压的预定单元的正极和负极一起堆叠的诸如双电池或全电池的单元单体结构被缠绕的堆叠-折叠型电极组件等。6.另外，二次电池通过在电极组件容纳在电池容器中的状态下注入作为液体电解质的电解质并且密封电池容器来制造。7.在上述电极的制造过程或电极组件的组装过程期间，由于涂覆部分和未涂覆部分之间的伸长率的差异、由于焊接导致的物理外力等，在电极、接线片和焊点上可能出现破裂，并且这种破裂可能引起低电压缺陷。8.然而，在堆叠-折叠型电池单体的情况下，由于堆叠-折叠过程的特性，在折叠过程期间出现的组装缺陷由于折叠单体内部的破裂而不能通过视觉检查容易地发现，并且不存在用于在完成密封之后无损地检测密封的电池单体中的破裂的方法。9.因此，需要一种用于无损地检测诸如电池单体内部的破裂的缺陷的装置和方法。技术实现要素：10.[技术问题][0011]本发明的目的是提供一种用于无损地检测电池单体的破裂的涡流传感器，以及一种包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。[0012][技术方案][0013]本发明被认为解决了至少一些上述问题。例如，本发明的一个方面提供一种用于检测电池单体的破裂的涡流传感器。在一个示例中，根据本发明的涡流传感器包括：探头；传输单元，其被布置在探头上并且具有在其上缠绕向目标电池单体感应涡流的传输线圈的结构；以及接收单元，其被布置在所述探头上并且布置在与所述传输单元间隔开的区域中，并且具有在其上缠绕感测由所述传输线圈感应到所述电池单体的涡流引起的信号改变的接收线圈的结构。此时，在其上已经缠绕了所述传输线圈的所述传输单元的横截面面积s1大于在其上已经缠绕了所述接收线圈的所述接收单元的横截面面积r1。[0014]在一个示例中，所述传输单元的横截面面积s1与所述接收单元的横截面面积r1的比率(s1：r1)在1.5：1至10：1的范围内。[0015]在另一示例中，所述传输单元的宽度s2与所述接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)在1.5：1至10：1的范围内。此时，所述传输单元的宽度s2可以在1至100mm的范围内，并且可以对应于电池单体评估区域的长度l，并且所述接收单元的宽度s2可以在0.5mm至70mm的范围内。[0016]在一个示例中，所述传输单元和所述接收单元可以以1至50mm的间隔彼此间隔开。[0017]此外，所述传输单元和所述接收单元在所述传输线圈和所述接收线圈中的每一个被缠绕的区域中具有绕组槽。[0018]在另一示例中，所述传输线圈和所述接收线圈的直径在0.02至10mm的范围内。[0019]此外，本发明提供了一种用于检测电池单元的破裂的系统，该系统包括用于检测电池单元的破裂的上述涡流传感器。在一个示例中，根据本发明的用于检测电池单元的破裂的系统包括：涡流传感器；信号接收单元，其接收在所述涡流传感器中测量的信号；以及数据处理单元，其基于在所述信号接收单元中接收到的信号的幅度和相位差分布来确定在目标电池单体中是否存在破裂。[0020]此外，根据本发明的用于检测电池单元的破裂的系统还可以包括：输出在所述数据处理单元中确定的结果值的输出单元；以及存储所述结果值的存储单元。[0021][有益效果][0022]本发明涉及一种用于检测电池单体中的破裂的涡流传感器，以及一种包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。根据本发明，可以容易地检测在电极、电极接线片或焊点中产生的破裂。[0023]特别地，在涡流传感器中，传输单元的横截面面积大于接收单元的横截面面积。因此，正常信号和缺陷信号之间的差异显著增加。因此，可以提高检测的准确性。附图说明[0024]图1是示出使用涡流来检测破裂的原理的示意图。[0025]图2是根据本发明的实施例的涡流传感器的示意图。[0026]图3图示根据本发明的一个实施例的使用涡流传感器来检测电池单体的破裂的示例。[0027]图4是示出根据本发明的一个实施例的使用涡流传感器来检测电池单体的破裂的结果的曲线图。[0028]图5是传统涡流传感器的示意图。[0029]图6是示出使用传统涡流传感器来检测电池单体的破裂的结果的曲线图。[0030]图7是根据本发明的另一实施例的涡流传感器的示意图。具体实施方式[0031]由于本发明构思允许各种变化和许多实施例，所以特定实施例将在附图中图示并且在文本中详细描述。然而，这不旨在将本发明限制于所公开的具体形式，并且应当理解为包括在本发明的精神和范围内的所有改变、等同物和替代物。[0032]在本技术中，应当理解，诸如“包括”或“具有”的术语旨在表示存在说明书中描述的特征、数量、步骤、操作、部件、部分或其组合，并且它们事先不排除存在或添加一个或多个其它特征或数量、步骤、操作、部件、部分或其组合的可能性。此外，当诸如层、膜、区域、板等的部分被称为在另一部分“上”时，这不仅包括该部分“直接在另一部分上”的情况，而且包括另一部分插入在其之间的情况。另一方面，当诸如层、膜、区域、板等的部分被称为在另一部分“下”时，这不仅包括该部分“直接在另一部分下”的情况，而且包括另一部分插入在其之间的情况。另外，在本技术中要布置“在其上”可以包括布置在底部以及顶部的情况。[0033]本发明提供一种用于检测电池单体的破裂的涡流传感器，以及一种包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。[0034]通常，二次电池通过在电极组件容纳在电池容器中的状态下注入作为液体电解质的电解质并且密封电池容器来制造。在上述电极的制造过程或电极组件的组装过程中，由于涂覆部分和未涂覆部分之间的伸长率的差异、由于焊接导致的物理外力等，在电极、接线片和焊点上可能出现破裂，并且这种破裂可能引起低电压缺陷。然而，在堆叠-折叠型电池单体的情况下，由于堆叠-折叠过程的特性，在折叠过程期间出现的组装缺陷由于折叠单体内部的破裂而不能通过视觉检查容易地发现，并且不存在用于在完成密封之后无损地检测密封的电池单体中的破裂的方法。[0035]因此，本发明提供了一种用于无损地检测电池单体的破裂的涡流传感器，以及一种包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。特别地，在根据本发明的涡流传感器中，传输单元的横截面面积大于接收单元的横截面面积。因此，正常信号和缺陷信号之间的差异显著增加。因此，可以提高检测的准确性。[0036]在下文中，将详细描述用于检测电池单体的破裂的涡流传感器以及包括该涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。[0037]在一个示例中，根据本发明的用于检测电池单体的破裂的涡流传感器包括：探头；传输单元，其被布置在探头上并且具有在其上缠绕向目标电池单体感应涡流的传输线圈的结构；以及接收单元，其被布置在探头上并且布置在与传输单元间隔开的区域中，并且具有在其上缠绕感测由传输线圈感应到电池单体的涡流引起的信号改变的接收线圈的结构。此时，在其上缠绕了传输线圈的传输单元的横截面面积大于在其上缠绕了接收线圈的接收单元的横截面面积。[0038]本发明使用利用涡流检测破裂的原理。图1是示出使用涡流检测破裂的原理的示意图。[0039]参照图1，交流流入线圈，在该线圈周围产生初级磁场。如果形成初级磁场的传输线圈靠近导体，则通过电磁感应现象在导体中产生感应电动势，并且根据楞次定律，感应电动势允许干扰初级磁场的电流流动。在此，该电流被称为涡流(eddy current)。通过涡流产生干扰初级磁场的次级磁场。此时，涡流根据导体的状态、位置、缺陷和材料等的改变而改变，这导致次级磁场的改变，并且次级磁场的这种改变导致初级磁场的改变。这再次导致线圈的阻抗的改变，并且用于测量改变的检查设备的电路的电压和相位也改变。这样，电路值的改变被放大，并且可以以信号的形状能够可读的形式输出。[0040]即，根据本发明的涡流传感器将交流添加到传输线圈，从而在目标表面上感应涡流，并且可以通过感测由接收线圈在目标中感应的涡流所引起的信号改变来检测电池单体中的破裂。如果存在涡流信号的改变，则可以检测到破裂，因为可以理解，涡流信号已经由于电极、电极接线片或焊点中的破裂而改变。[0041]此外，在本发明中，电池单体中的破裂是指在电极、电极接线片和焊点上产生的破裂。在具体示例中，电极的破裂可以解释如下。在将含有电极活性材料、粘合剂、导电材料等的电极混合物施加到集电器上之后，通过诸如干燥和轧制的电极工艺制造的电极可能在集电器上具有由在电极工艺期间在集电器和电极混合物之间的伸长率等的差异而引起的破裂。这种破裂可以被称为电极的破裂。此外，电极接线片的破裂可以是由于涂覆部分和未涂覆部分之间的伸长率(elongation)的差异而产生的破裂，或者是在焊接期间由于应力在边界处的褶皱上的累积而由振动或外力引起的破裂。此外，焊点上的破裂可以是在焊接期间由不充分的焊接形成的非焊接部分或者在焊接过程期间产生的破裂。[0042]当电极组件通过密封过程用诸如层压片的电池壳体密封时，因为电池单体的内部被电池壳体覆盖，所以从电池壳体的外部不能观察到在上面列出的电极、电极接线片和焊点上产生的破裂。但是，如果使用本发明的利用涡流的破裂检测设备，则具有能够检测破裂的效果。[0043]在一个示例中，在根据本发明的涡流传感器中，传输单元的横截面面积s1与接收单元的横截面面积r1的比率(s1：r1)在1.5：1至10：1的范围内。具体地，传输单元的横截面面积s1与接收单元的横截面面积r1的比率(s1：r1)在1.5：1至8：1、1.6：1至6：1、1.7：1至4：1或3：1的范围内。例如，传输单元的横截面面积s1与接收单元的横截面面积r1的比率(s1：r1)是3：1.[0044]如果传输单元的横截面面积s1小于接收单元的横截面面积r1的1.5倍，则因为传输单元的横截面面积与接收单元的横截面面积相似，所以在传输线圈中产生的磁场的面积与在接收线圈中接收的磁场的面积相似。因此，可能难以区分正常信号与缺陷信号。即，可能难以检测电池单体内部的破裂。此外，如果传输单元的横截面面积s1超过接收单元的横截面面积r1的10倍，则与传输单元的横截面面积相比，由于接收单元的横截面面积过小，可能难以检测由在目标电池单体中感应的涡流引起的信号改变。[0045]在一个示例中，在根据本发明的涡流传感器100中，传输单元的宽度s2与接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)在1.5：1至10：1的范围内。具体地，传输单元的宽度s2与接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)在1.7：1至8：1、1.9：1至6：1、2：1至4：1、或2.5：1至3.5：1的范围内。例如，传输单元的宽度s2与接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)为3：1。如果传输单元的宽度s2小于接收单元的宽度r2的1.5倍，则传输线圈中产生的磁场的面积与接收线圈中接收的磁场的面积相似，因为传输单元的宽度与接收单元的宽度相似。因此，可能难以区分正常信号与缺陷信号。即，可能难以检测电池单体内部的破裂。此外，如果传输单元的宽度s2超过接收单元的宽度r2的10倍，则与传输单元的宽度s2相比，由于接收单元的宽度r2过小，可能难以检测由在目标电池单体中感应的涡流引起的信号改变。[0046]在具体示例中，在根据本发明的涡流传感器中，传输单元的宽度s2在1至100mm的范围内。传输单元的宽度s2可以在5至90mm、10至80mm、15至70mm或大约60mm的范围内。在具体示例中，传输单元的宽度s2具有对应于目标电池单体的评估区域的长度l的结构。这是为了容易地在评估区域中感应涡流。例如，在根据本发明的涡流传感器中，传输单元的宽度s2为60mm，并且接收单元的宽度r2为20mm。此外，当确定在具有60mm宽度的电极中是否存在破裂时，可以使用其中传输单元的宽度s2是60mm的涡流传感器来检测电池单体的破裂。此外，当传输单元的宽度s2小于1mm时，传输单元的宽度s2可能小于评估目标的长度，因此，不可能在整个评估区域中产生磁场。另一方面，当传输单元的宽度s2超过100mm时，传输单元的宽度s2远大于评估目标的长度，因此，检查的精度可能低。[0047]此外，在根据本发明的涡流传感器中，接收单元的宽度s2可以在0.5至70mm的范围内。接收单元的宽度s2可以在1至60mm、5至50mm、10至40mm、或大约20mm的范围内。例如，在根据本发明的涡流传感器中，如上所述，传输单元的宽度s2为60mm，并且接收单元的宽度r2为20mm。[0048]在一个示例中，在根据本发明的涡流传感器中，传输单元和接收单元具有其中在传输线圈和接收线圈被缠绕的区域中形成绕组槽的结构。在具体示例中，绕组槽具有沿着探头的传输单元和接收单元的外周表面形成的结构。可以通过该绕组槽在探头上更稳定地缠绕传输线圈和接收线圈。[0049]在另一示例中，根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器包括在其上缠绕传输线圈的传输单元和在其上缠绕接收线圈的接收单元。此时，传输单元和接收单元可以以1至50mm的间隔彼此间隔开。在具体示例中，传输单元和接收单元之间的间隔可以在3至40mm、6至30mm或8至20mm的范围内。例如，传输单元和接收单元之间的间隔可以是10mm。此外，传输单元和接收单元可以布置在同一平面上。然而，在这种情况下，在传输线圈中产生的磁场和在接收线圈中接收的磁场之间可能存在干扰。因此，传输单元优选地以上述范围与接收单元间隔开。[0050]此外，根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器包括在其上缠绕传输线圈的传输单元和在其上缠绕接收线圈的接收单元。此时，传输线圈和接收线圈的直径可以在0.02至10mm的范围内。然而，本发明不限于此。[0051]此外，本发明提供了一种包括上述涡流传感器的用于检测电池单体的破裂的系统。在一个示例中，该系统包括：涡流传感器；信号接收单元，其接收在涡流传感器中测量的信号；以及数据处理单元，其基于在信号接收单元中接收到的信号的幅度和相位差分布来确定目标电池单体中是否存在破裂。[0052]此时，如果目标电池单体的测量信号超出基于正常电池单体的参考信号的参考信号的范围，则数据处理单元将该电池单体确定为有缺陷。[0053]在一个示例中，根据本发明的用于检测电池单体的破裂的系统还可以包括输出在数据处理单元中确定的结果值的输出单元和存储结果值的存储单元。[0054]此外，目标电池单体可以是袋型单元单体。具体地，袋型单元单体可以具有下述结构：具有正极/分隔件/负极结构的电极组件以连接到形成在层压片的外部材料外部的电极引线的状态嵌入在该外部材料中。电极引线可以被拉到该片的外部并且可以在彼此相同或相反的方向上延伸。[0055][优选实施例的详细描述][0056]在下文中，将详细描述根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器的各种形式。[0057](第一实施例)[0058]图2是根据本发明的实施例的涡流传感器的示意图。[0059]参考图2，根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器100包括：探头110；传输单元120，其被布置在探头110上并且具有在其上缠绕向目标电池单体感应涡流的传输线圈121的结构；以及接收单元130，其被布置在探头上并且布置在与传输单元120间隔开的区域中，并且具有在其上缠绕感测由传输线圈121感应到电池单体的涡流引起的信号改变的接收线圈131的结构。[0060]具体地，如果交流被施加到传输线圈121，则在传输线圈周围形成初级磁场。在附图中，线圈具有弹簧形状，但是不限于此。当将其中形成初级磁场的线圈引至作为要被检查的对象的电池单体时，由于电磁感应而在电池单体中产生感应电动势，并且干扰初级磁场的涡流流动。同样，传输线圈121在目标电池单体中感应涡流。[0061]此外，接收线圈131被定位在传输线圈121的下部上，并且被定位为比传输线圈121更靠近目标电池单体。接收线圈131感测由传输线圈121感应的涡流信号。接收线圈131检测衰减的涡流信号，该衰减的涡流信号由于诸如目标电池单体的状态、位置、缺陷和材料的因素而由诸如由传输线圈121感应的涡流的形成、反射和吸收等衰减产生。因此，当在电池单体内部存在破裂时，涡流信号发生改变，并且接收线圈感测涡流信号并将感测到的涡流信号传输到用于检测电池单体的破裂的系统的信号接收单元和数据处理单元。[0062]此外，在根据本发明的涡流传感器100中，在其上缠绕传输线圈121的传输单元120的横截面面积s1大于在其上缠绕接收线圈131的接收单元130的横截面面积r1。在此，传输单元120的横截面面积s1表示其中缠绕传输线圈121的区域的探头横截面面积，而接收单元130的横截面面积表示其中缠绕接收线圈131的区域的探头横截面面积。[0063]特别地，在根据本发明的涡流传感器100中，在其上缠绕传输线圈121的传输单元的横截面面积s1大于在其上缠绕接收线圈131的接收单元130的横截面面积r1。这样，在传输线圈121中产生的磁场的面积被设置为与在接收线圈131中接收的磁场的面积不同。具体地，传输线圈121可以产生强且均匀的初级磁场，并且接收线圈131可以接收与在传输线圈121中产生的初级磁场的面积不同的面积的磁场。这样，本发明的涡流传感器100可以提高目标电池单体内部的破裂的检测精度。[0064]在根据本发明的涡流传感器100中，传输单元120的横截面面积s1与接收单元130的横截面面积r1的比率(s1：r1)在1.5：1至10：1的范围内。例如，传输单元120的横截面面积s1与接收单元130的横截面面积r1的比率(s1：r1)是2：1。[0065]此外，在根据本发明的涡流传感器100中，传输单元的宽度s2与接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)在1.5：1至10：1的范围内。例如，传输单元的宽度s2与接收单元的宽度r2的比率(s2：r2)为3：1。此时，传输单元的宽度s2在1至100mm的范围内。具体地，传输单元的宽度s2具有与目标电池单体的评估区域的长度l相对应的结构。这是为了容易地在评估区域中感应涡流。具体地，在根据本发明的涡流传感器100中，传输单元的宽度s2为60mm，并且接收单元的宽度r2为20mm。此外，当评估在具有20mm宽度的电池接线片中是否存在破裂时，传输单元的宽度s2可以是20mm。[0066]此外，在根据本发明的涡流传感器100中，传输单元120和接收单元130具有其中分别在缠绕传输线圈121和接收线圈131的区域中形成绕组槽122和132的结构。具体地，绕组槽122和132沿着每个探头110的传输单元120和接收单元130的外周表面形成。[0067]图3图示了根据本发明的一个实施例的使用涡流传感器来检测电池单体的破裂的示例。使用根据本发明的一个实施例的涡流传感器100来检测电池单体1内部的破裂。在将涡流传感器110布置为与目标电池单体1间隔开大约2cm的间隔之后，将交流电源施加到涡流传感器100，从而检测电池单体1内部的破裂。并且结果在图4中示出。[0068]图4是示出了使用根据本发明的一个实施例的涡流传感器来检测电池单体的破裂的结果的曲线图。具体地，图4示出了根据正常单体和内部产生破裂的电池单体的位置的振幅和相位值。在此，位置是指涡流传感器与目标电池单体之间的距离。[0069]参照图4，正常电池单体的波形形状与缺陷电池单体的波形形状明显不同。即，根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器，检测精度增加。[0070](第一比较实施例)[0071]图5是传统涡流传感器的示意图。[0072]参照图5，传统涡流传感器10包括：探头11；以及在其上缠绕传输线圈12-1的传输单元12，以及在其上缠绕接收线圈13-1的接收单元13。在此，在传统涡流传感器10中，传输单元12的横截面面积s1非常类似于接收单元13的横截面面积r1。[0073]以与第一实施例相同的方式使用传统涡流传感器10执行电池单体内部的破裂的检测。并且结果在图6中示出。[0074]图6是示出了使用传统涡流传感器来检测电池单体的破裂的结果的曲线图。具体地，图6示出了根据正常单体和内部产生破裂的电池单体的位置的振幅和相位值。[0075]参照图6，正常电池单体的波形形状与缺陷电池单体的波形形状相似。即，在其中传输单元的横截面面积非常类似于接收单元的横截面面积的传统涡流传感器中，在检测电池单体内部的破裂时，检测精度低。由于涡流传感器的传输单元的横截面面积类似于涡流传感器的接收单元的横截面面积，所以所生成的磁场的面积类似于测量磁场的面积。因此，难以区分正常信号与缺陷信号。[0076](第二实施例)[0077]图7是根据本发明的另一实施例的涡流传感器的示意图。[0078]参考图7，根据本发明的用于检测电池单体内部的破裂的涡流传感器200包括：探头210；传输单元220，其被布置在探头210上并且具有在其上缠绕向目标电池单体感应涡流的传输线圈221的结构；以及接收单元230，其被布置在探头上并且布置在与传输单元220间隔开预定间隔的区域中，并且具有在其上缠绕感测由传输线圈221感应到电池单体的涡流引起的信号改变的接收线圈231的结构。[0079]此时，传输单元220和接收单元230可以以1至50mm的间隔彼此间隔开。具体地，传输单元220和接收单元230可以以5至40mm、10至30mm或大约20mm的间隔彼此间隔开。[0080]此外，传输单元220和接收单元230可以被布置在同一平面上。然而，在这种情况下，在传输线圈221中产生的磁场和在接收线圈231中接收的磁场之间可能存在干扰。因此，传输单元220优选地以上述范围与接收单元230间隔开。具体地，传输单元220和接收单元230可以以20mm的间隔彼此间隔开。[0081]由于以上已经描述了每个部件，因此这里将省略每个部件的详细描述。[0082]以上，已通过附图和实施例更详细地描述了本发明。因此，说明书中描述的实施例和附图中描述的配置仅是本发明的最优选实施例，并不代表本发明的所有技术思想。应当理解，在提交本技术时，可以存在代替它们的各种等同物和变型。









图片声明：本站部分配图来自人工智能系统AI生成,觅知网授权图片,PxHere摄影无版权图库。本站只作为美观性配图使用,无任何非法侵犯第三方意图,一切解释权归图片著作权方,本站不承担任何责任。如有恶意碰瓷者,必当奉陪到底严惩不贷!




内容声明：本文中引用的各种信息及资料（包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主体（包括但不限于公司、媒体、协会等机构）的官方网站或公开发表的信息。部分内容参考包括:(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供参考使用,不准确地方联系删除处理！本站为非盈利性质站点,发布内容不收取任何费用也不接任何广告!




免责声明：我们致力于保护作者版权，注重分享，被刊用文章因无法核实真实出处，未能及时与作者取得联系，或有版权异议的，请联系管理员，我们会立即处理，本文部分文字与图片资源来自于网络，部分文章是来自自研大数据AI进行生成,内容摘自(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供学习参考,不准确地方联系删除处理!的,若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请立即通知我们，情况属实，我们会第一时间予以删除，并同时向您表示歉意,谢谢!