一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法与流程

金属材料;冶金;铸造;磨削;抛光设备的制造及处理,应用技术1.本发明涉及混料机内筒加工技术领域，具体涉及一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法。背景技术：2.随着社会的发展，电池材料混料领域日益增大，而电池材料使用的混料机，其内筒虽为不锈钢制作，但电池材料混合时，与混料机内筒的摩擦较大，一定时间就会把内筒磨薄，导致内筒的不耐用，大大降低筒体的使用寿命；另外电池材料易粘结于锅壁，直接影响电池材料的混料质量。技术实现要素：3.本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，能够提高电池材料混料机内筒的耐磨耐粘性，从而可延长内筒的使用寿命。4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，它包含如下步骤：1、内筒表面清理，确保无油污，从而提高喷涂质量；2、内筒表面喷砂，用于增加后序的碳化钨喷涂层附着力，提高喷涂质量；3、内筒表面抛光：对喷砂后的混料机内筒进行机床抛光工作，将喷砂处理完成的工件送至抛光机上进行打磨抛光处理；4、内筒碳化钨热喷涂；5、内筒磨削：对油封套进行磨削成形，保证成活尺寸满足图纸要求；6、粘结剂喷涂：首先使涂层材料均匀的分布在溶剂中形成分散液，为了使工件表层获得足够的表面附着力，必须除去待涂表面的全部油脂，然后在烘炉中将湿的涂层加热，最后使微粉状涂层颗粒附着在工件上即可；7、镍铁氟龙喷涂：由于聚四氟乙烯颗粒均匀地分散在涂层内部，所以即使表层磨损，也可以保持稳定的滑动性，直到镀层消失为止。5.进一步地，上述步骤2中所述的表面喷砂，采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化。6.进一步地，上述步骤4喷涂前对打磨抛光后的混料机内筒进行碳化钨热处理工作，将碳化钨原料通过球磨工艺破碎并混合均匀，再将破碎原料在等离子发生器的离子流中进行热反应以获得粉末混合物。7.进一步地，上述步骤4热喷涂的过程中，控制内筒的温度低于180℃，防止热变形，进一步保证内筒的质量。8.进一步地，上述步骤5内筒磨削后检测内筒的碳化钨喷涂层厚度及硬度：控制碳化钨喷涂层的厚度为0.2‑ꢀ0.3mm，油封套的硬度为65-70hrc。9.进一步地，上述步骤7的镍铁氟龙喷涂的方法采用粉体涂层加工的干式方式。10.本发明产生的有益效果为：本发明所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，能够提高电池材料混料机内筒的耐磨耐粘性，从而可延长内筒的使用寿命。具体实施方式11.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对上述技术方案进行详细的说明。实施例12.一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，它包含如下步骤：1、内筒表面清理，确保无油污，从而提高喷涂质量；2、内筒表面喷砂，采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化，用于增加后序的碳化钨喷涂层附着力，提高喷涂质量；3、内筒表面抛光：对喷砂后的混料机内筒进行机床抛光工作，将喷砂处理完成的工件送至抛光机上进行打磨抛光处理；4、内筒碳化钨热喷涂：喷涂前对打磨抛光后的混料机内筒进行碳化钨热处理工作，将碳化钨原料通过球磨工艺破碎并混合均匀，再将破碎原料在等离子发生器的离子流中进行热反应以获得粉末混合物；热喷涂的过程中，控制内筒的温度低于180℃，防止热变形，进一步保证内筒的质量；5、内筒磨削：对油封套进行磨削成形，保证成活尺寸满足图纸要求，检测内筒的碳化钨喷涂层厚度及硬度：控制碳化钨喷涂层的厚度为0.2‑ꢀ0.3mm，油封套的硬度为65-70hrc，以解决现有的碳化钨喷涂存在堆焊表面平整度低、孔隙率大、结合强度低和效率低的问题，本步骤也可以不在硬化处理的工艺中进行磨削，可以在实际使用之前再进行磨削；6、粘结剂喷涂：首先使涂层材料均匀的分布在溶剂中形成分散液，为了使工件表层获得足够的表面附着力，必须除去待涂表面的全部油脂，然后在烘炉中将湿的涂层加热，最后使微粉状涂层颗粒附着在工件上即可，用于增加后序的镍铁氟龙喷涂层附着力，提高喷涂质量。13.7、镍铁氟龙喷涂：由于聚四氟乙烯颗粒均匀地分散在涂层内部，所以即使表层磨损，也可以保持稳定的滑动性，直到镀层消失为止。此外，它还具有低摩擦、不粘（脱模性）、拒水性、附着力、高尺寸精度、抗静电和降低噪音等效果，并且镀膜的硬度可从hv200至900中选择。镍铁氟龙喷涂的方法采用粉体涂层加工的干式方式，使用的涂层材料为极其细小的固体颗粒形态。14.步骤5具体操作时，使碳化钨喷涂层满足单边厚度为0.2mm，能够在涂层较薄的情况下达到硬度要求，以节省喷涂原料，降低成本。根据实际应用场合，碳化钨喷涂层还可以为其他厚度，如0.15mm、0.25mm、0.3mm等，油封套的硬度也可以为60hrc、75hrc等。15.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。技术特征：1.一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于它包含如下步骤：(1)、内筒表面清理，确保无油污，从而提高喷涂质量；(2)、内筒表面喷砂，用于增加后序的碳化钨喷涂层附着力，提高喷涂质量；(3)、内筒表面抛光：对喷砂后的混料机内筒进行机床抛光工作，将喷砂处理完成的工件送至抛光机上进行打磨抛光处理；(4)、内筒碳化钨热喷涂；(5)、内筒磨削：对油封套进行磨削成形，保证成活尺寸满足图纸要求；(6)、粘结剂喷涂：首先使涂层材料均匀的分布在溶剂中形成分散液，为了使工件表层获得足够的表面附着力，必须除去待涂表面的全部油脂，然后在烘炉中将湿的涂层加热，最后使微粉状涂层颗粒附着在工件上即可；(7)、镍铁氟龙喷涂：由于聚四氟乙烯颗粒均匀地分散在涂层内部，所以即使表层磨损，也可以保持稳定的滑动性，直到镀层消失为止。2.根据权利要求1所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于：步骤(2)中所述的表面喷砂，采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化。3.根据权利要求1所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于：步骤(4)喷涂前对打磨抛光后的混料机内筒进行碳化钨热处理工作，将碳化钨原料通过球磨工艺破碎并混合均匀，再将破碎原料在等离子发生器的离子流中进行热反应以获得粉末混合物。4.根据权利要求1所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于：步骤(4)热喷涂的过程中，控制内筒的温度低于180℃，防止热变形，进一步保证内筒的质量。5.根据权利要求1所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于：步骤(5)内筒磨削后检测内筒的碳化钨喷涂层厚度及硬度：控制碳化钨喷涂层的厚度为0.2‑ꢀ0.3mm，油封套的硬度为65-70hrc。6.根据权利要求1所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，其特征在于：步骤(7)的镍铁氟龙喷涂的方法采用粉体涂层加工的干式方式。技术总结一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，它涉及混料机内筒加工技术领域；它包含如下步骤：内筒表面清理、内筒表面喷砂、内筒表面抛光、内筒碳化钨热喷涂、内筒磨削、粘结剂喷涂、镍铁氟龙喷涂。本发明所述的一种电池材料混料机内筒的耐磨耐粘喷涂方法，能够提高电池材料混料机内筒的耐磨耐粘性，从而可延长内筒的使用寿命。的使用寿命。技术研发人员：何德方 孙伟受保护的技术使用者：江苏贝尔机械有限公司技术研发日：2022.07.04技术公布日：2022/8/30









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