液压叶片马达的机芯、液压叶片马达和液压传动系统的制作方法

发动机及配件附件的制造及其应用技术1.本发明属于液压传动技术领域，尤其涉及一种液压叶片马达的机芯、装有上述机芯的液压叶片马达、装有上述液压叶片马达的液压传动系统。背景技术：2.要使液压叶片马达能正常工作，马达在运转全过程中必须使机芯中的各叶片头部(修正角)与机芯中的定子内表面始终保持接触。3.要提高液压叶片马达的工作压力，首先要解决由于机芯中叶片的头部(修正角)与机芯中定子的内表面接触应力过大造成的定子内表面因磨损而失效的问题。[0004]“叶片马达的结构与叶片泵类同”，叶片马达的“叶片的结构通道通常有单叶片式、双叶片式、子母叶片式、弹簧叶片式、柱销叶片式和双级叶片式等多种”。[0005]上述两段引号内的文字均摘自机械工业出版社出版的《液压气动技术手册》，第551页。[0006]现有液压子母叶片马达的叶片结构在比对现有液压子母叶片泵的叶片结构中作以下阐述：[0007]现有一种液压子母叶片泵以“子母叶片方式将(子母叶片马达机芯中的)各叶片下部制成中间分开的“子母”叶片(母叶片和子叶片)，并将(母)叶片背面(母叶片头部与定子内表面的接触线将母叶片头部划分出前、后两部分，母叶片头部径向面积较大部分相邻的)工作容积(工作腔)中的油液(工作液)引入转子中的叶片槽底(腔)。子母叶片中间的封闭小室(叶片中间腔)则始终与排油腔(现有液压子母叶片马达的进口压力工作液)相连。在吸油区(现有液压子母叶片马达中母叶片的前后两侧工作腔同时相联延伸泄出口区的共联出液区段中)，使母叶片外伸的液压力只有由作用在它中间部分(叶片中间腔)的排油(液压子母叶片马达的进口压力工作液)压力产生，从而降低了(母)叶片外端(头部)与滑道(定子内表面)之间的接触应力。此法在制造技术方面没有特殊的困难，因而应用较广泛。”[0008]上述引号里的内容除小括号内的文字，均摘自机械工业出版社出版的《液压气动技术手册》，第484页。[0009]作为现有液压子母叶片式液压马达的机芯工作压力在一定范围内是可行的，若工作压力要进一步提高，由于叶片中间腔设定的径向有效面积不能改变，从而上述中间腔配液通道结构使共联出液区段中工作的母叶片头部与定子内表面的接触应力同步提高，将造成流体膜层被穿透而引起工作不可靠，从而使定子磨损和工作性能恶化，对应与同一叶片相邻容积不相等的两工作腔在同时相联延伸注入口，工作中液压叶片马达的转子向容积相对较大的工作腔方向旋转，液压叶片泵在共联进液区段中母叶片头部接触的是定子内表面扩径段而液压叶片马达在共联出液区段中母叶片头部接触的是定子内表面缩径段，使液压叶片马达的母叶片头部同定子内表面摩擦更加激烈，从而使液压叶片马达工作压力更低，针对所述机芯中存在的该缺陷需要进一步改进；现有液压子母叶片式液压马达采用的机芯，限制了该马达工作压力的进一步提高，针对现有液压子母叶片式液压马达存在的上述缺陷需要进一步改进。[0010]采用现有液压子母叶片式液压马达的液压传动系统，其可利用现有液压子母叶片式液压马达具有流量脉动小、噪音较低和功率质量比大的独特优势，但受现有液压子母叶片式液压马达工作压力限制的缺陷，使液压传动系统的工作压力得不到进一步提高。[0011]为使液压传动系统适应不断向高压、节能、高效、环保方向发展，适应使用低粘度流体或高水基工作介质，它存在的缺陷需要进一步改进。技术实现要素：[0012]如上所述，针对现有技术，尤其针对子母叶片式马达的机芯、液压子母叶片式马达、采用现有液压子母叶片式马达的液压传动系统存在某些缺陷作出的进一步改进。[0013]本发明所要解决的第一个技术问题是针对液压子母叶片式马达的机芯中的叶片槽底腔配液结构存在的缺陷，为了使机芯中的各槽底腔在作用周期中可配置到区段性优化压力的工作液，使叶片头部修正角同各区段定子内表面的接触应力都得到调整和改善，以达到在更高工作压力时机芯还能维持正常工作的目的。[0014]本发明所要解决的第二个技术问题是针对现有液压子母叶片式马达采用原有机芯存在的缺陷，以达到上述提高液压叶片马达工作压力的目的。[0015]本发明所要解决的第三个技术问题是针对采用现有液压子母叶片式马达的液压传动系统存在的缺陷，以达到上述提高液压传动系统工作压力的目的。[0016]为解决上述第一个技术问题，本发明提供一种液压叶片马达的机芯，本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：[0017]一种液压叶片马达的机芯，其包括：定子、转子、叶片、左端盖和右端盖；所述定子内腔表面包括带有一组或多组离开机芯轴心距离沿圆周变化且互不相连的两种变径段，所述转子带有多个转子叶片槽且能转动地置于定子内腔，所述叶片能伸缩运动地置满于各转子叶片槽内，所述叶片与转子之间设有使母叶片具有向外径伸张趋势的弹簧，所述左、右端盖分别定位于定子轴向两端；主要由转子、叶片组成机芯中的旋转零件；[0018]在两相邻且伸出的叶片、转子、定子和两端盖间对应构成工作腔；在叶片、转子叶片槽和两端盖间对应构成槽底腔；[0019]所述液压叶片马达的机芯置于带有注入高压工作液的注入口和泄出低压工作液的泄出口的马达壳体内腔；液压叶片马达的机芯中包括设有设有延伸注入口和延伸泄出口：使注入口能连通与其中一种所述变径段相接触工作腔采用的是延伸注入口，使泄出口能连通与另外一种所述变径段相接触工作腔采用的是延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；定子内表面与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；[0020]所述液压叶片马达的机芯是由连通延伸注入口的工作腔内高压工作液的压力能转换为驱动转子旋转机械能的机构，对应同一叶片相邻的两工作腔同时处在扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压叶片马达机芯中穿置有传动轴，由机芯中转子驱动传动轴工作；[0021]所述工作腔的容积在旋转位移中随着对应叶片的径向位移产生周期性的对应变化，连通延伸注入口且接触定子内面表扩径段的工作腔在容积变大中由高压工作液注入工作腔内，连通延伸泄出口且接触定子内面表缩径段的工作腔在容积变小中使低压工作液排至工作腔外；从而使各工作腔中的工作液压力各自具有区段性变化的特性；[0022]其特征在于：[0023]所述叶片的头部对应转子旋转的方向至少设有能同时接触定子内表面的前、后侧修正角，前、后侧修正角各自的顶端之间构成叶片头部中间部分；[0024]在旋转零件中设有槽底腔平衡配液通道，槽底腔平衡配液通道用于使叶片所在的对应的槽底腔与该叶片头部中间部分始终连通；[0025]工作周期中，当伸出叶片的一侧修正角脱离定子内表面时，在同该叶片中的该侧修正角相邻的该侧工作腔与该叶片的叶片头部中间部分之间形成该侧间隙通道；在前后两侧工作腔容积同时变大的过程中，对应的槽底腔通过对应的平衡配液通道、叶片头部中间部分、前侧间隙通道连通前侧工作腔，在前后两侧工作腔容积同时变小的过程中，对应的槽底腔通过对应的平衡配液通道、叶片头部中间部分、后侧间隙通道连通后侧工作腔；[0026]在旋转零件中设有槽底腔间歇配液通道，所述槽底腔间歇配液通道用于使叶片所在的对应的槽底腔与的前侧工作腔和后侧工作腔的间歇连通；[0027]工作周期中，至少在叶片的前后两侧工作腔容积同时变大的工作过程中，对应的槽底腔从通过槽底腔间歇配液通道连通前侧工作腔切换到通过槽底腔间歇配液通道连通后侧工作腔，至少在叶片的前后两侧工作腔容积同时变小的工作过程中，对应的槽底腔从通过槽底腔间歇配液通道连通后侧工作腔再切换到通过槽底腔间歇配液通道连通前侧工作腔；[0028]各槽底腔均配置有各自对应的槽底腔辅助配液通道和槽底腔间歇配液通道；[0029]作用周期工作中，各槽底腔在各自对应的间隙通道、槽底腔平衡配液通道和槽底腔间歇配液通道的互相配合下能使各自腔中的工作液压力从对应连通的工作腔中获得区段性的变化，从而调整和改善了各叶片头部同延伸注入口段的定子内表面由液力所构成的接触应力。[0030]在槽底腔间歇配液通道的交替切换和再切换中，当槽底腔间歇配液通道不能使对应的槽底腔连通工作腔时，对应的槽底腔能通过槽底腔平衡配液通道至少连通一侧工作腔。[0031]作为优选，所述叶片,针对延伸泄出口使叶片后侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出的叶片头部后侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液的工况，根据使该叶片保持向外径伸张趋势所需趋向外径的液力，对应设计该叶片头部后侧部分的径向面积；针对延伸泄出口使叶片前侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出的叶片头部前侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液的工况，根据使该叶片保持向外径伸张趋势所需趋向外径的液力，对应设计该叶片头部前侧部分的径向面积。[0032]在上述方案中，所述槽底腔间歇配液通道分为第一类、第二类槽底腔间歇配液通道：设于后侧工作腔与对应的槽底腔之间的、工作中使对应的槽底腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第一类槽底腔间歇配液通道，设于前侧工作腔与对应的槽底腔之间的、工作中使对应的槽底腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第二类槽底腔间歇配液通道；[0033]叶片在定子内表面所处的圆周位置，控制着该叶片前后两侧工作腔各自的容积大小，作用周期中，所述第一类槽底腔间歇配液通道使容积相对较大和容积最大的后侧工作腔连通对应的槽底腔，所述第二类槽底腔间歇配液通道使容积相对较小和容积最小的前侧工作腔连通对应的槽底腔；第一类槽底腔间歇配液通道使后侧工作腔同对应的槽底腔的连通工况同第二类槽底腔间歇配液通道使前侧工作腔同对应的槽底腔的连通工况的交替切换和再切换采用以下三种方式之一：[0034]第一种方式为：所述切换设置在前后两侧工作腔同时变大的过程中，当对应的槽底腔开始通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的后侧工作腔时启动切换，当对应的槽底腔结束通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的前侧工作腔时完成切换，所述再切换可设置在后侧工作脱离延伸注入口后到前侧工作腔连通延伸注入口前的过程中，当对应的槽底腔开始通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的前侧工作腔时启动再切换，当对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的后侧工作腔时完成再切换；[0035]第二种方式为：所述切换至少设置在前后两侧工作腔同时变大的过程中，当对应的槽底腔结束通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大的前侧工作腔时启动切换，当对应的槽底腔开始通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的后侧工作腔时完成切换，所述再切换设置在前后两侧工作腔同时变小的过程中，当对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的后侧工作腔时启动再切换，当对应的槽底腔开始通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的前侧工作腔时完成再切换；[0036]或者第三种方式为：所述切换至少设置在前后两侧工作腔同时变大的过程中，当对应的槽底腔结束通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大的前侧工作腔时启动切换，当对应的槽底腔开始通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸注入口相连且容积变大中的后侧工作腔时完成切换，所述再切换可设置在后侧工作脱离延伸注入口后到前侧工作腔连通延伸注入口前的过程中，当对应的槽底腔开始通过第二类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的前侧工作腔时启动再切换，当对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道连通与延伸泄出口相连且容积变小中的后侧工作腔时完成再切换。[0037]作为进一步改进，所述转子叶片槽设有对应转子旋转方向0°～5°范围内的选定径向倾角；当转子叶片槽的倾角使对应的槽底腔上叶片的叶片头部中间部分存在有先通过前侧间隙通道和前侧工作腔到再通过后侧间隙通道和后侧工作腔连通同一延伸注入口的过程时，可在上述过程中设置被采用的所述第二种方式交替切换和再切换中的切换，或者设置被采用的所述第三种方式交替切换和再切换中的切换。用于扩大上述第二种方式或第三种方式的切换圆周范围，又使叶片在最大径向位置时，至少由后侧修正角接触内表面，叶片在最小径向位置时，至少由前侧修正角接触定子内表面，从而减小泵的内泄量。[0038]作为优选，所述第一类槽底腔间歇配液通道设置在后侧工作腔前侧叶片的对应部位中,由该叶片的径向位移来调控对应的槽底腔与后侧工作腔的连通和断开；或者，所述第一类槽底腔间歇配液通道部分设置在与后侧工作腔有接触表面叶片的对应部位中部分设置在转子的对应部位中并且能够相互配合连通,由该对应叶片的径向位移来调控对应的槽底腔与后侧工作腔的连通和断开；[0039]所述第二类槽底腔间歇配液通设置在前侧工作腔后侧叶片的对应部位中,由该叶片的径向位移来调控对应的槽底腔与前侧工作腔的连通和断开；或者，所述第二类槽底腔间歇配液通道部分设置在与前侧工作腔有接触表面叶片的对应部位中部分设置在转子的对应部位中并且能够相互配合连通，由该对应叶片的径向位移来调控对应的槽底腔与前侧工作腔的连通和断开；[0040]在至少两个叶片对应部位中和转子对应部位中分别设置采用第三种切换和再切换方式的第一类、第二类槽底腔间歇配液通道。[0041]从而槽底腔间歇配液通道使对应的叶片成为了两位三通换向阀的阀芯，简化了使对应的槽底腔在工作中获得区段性调整工作液压力的配液结构。[0042]进一步改进，所述槽底腔平衡配液通道第一端贯穿叶片头部中间部分，第二端贯穿叶片尾部连通对应的槽底腔；或者，所述槽底腔平衡配液通道第一端贯穿叶片头部中间部分，第二端贯穿叶片侧壁并始终能通过转子中的凹槽连通对应的槽底腔。使叶片头部中间部分与对应的槽底腔内的工作液压力保持相对平衡。[0043]进一步改进，所述叶片头部中间部分设有能构成叶片头部中间部分被对应的所述槽底腔平衡配液通道中第一端贯穿的凹槽；为了使叶片头部中间部分内的工作液轴向对应畅通。[0044]作为进一步改进,所述延伸注入口设置在左、右端盖和/或定子中；所述延伸泄出口设置在至少一个端盖和/或定子中；如此保证工作腔的配液通道截面积，从而控制工作腔的配液流速。[0045]作为改进，所述定子上设有与前、后侧工作腔同时连通延伸注入口的范围中的叶片头部中间部分相对应的进液配合通道和/或设有与前、后侧工作腔同时连通延伸泄出口的范围中的叶片头部中间部分相对应的出液配合通道，使槽底腔平衡配液通道的截面积在工作中得到充分的利用。[0046]作为改进，所述定子中设有使进液配合通道成为延伸注入口的进液直联通道或/和设有使出液配合通道成为延伸泄出口的出液直联通道，从而使马达在更高转速时使工作腔在容积变化过程中获得合理的配液流速。[0047]采用改进后的槽底腔配液结构的液压叶片马达的机芯，取消了现有子母式叶片马达的机芯中设置在端盖平面上的始终与延伸注入口相联的环形配液通道，机芯在工作中，使在转子和叶片的轴向两端面同两端盖对应平面之间的运动间隙中由端盖中环形槽增加的内泄量得到全部或部分剔除，从而使液压行业提出的要进一步提高工作压力课题中，必须减少工作中机芯中内泄量的另一个难题得到基本解决；采用改进后的槽底腔配液结构的液压叶片马达的机芯，为进一步提高马达的工作压力提供了技术支持。[0048]为解决上述第二个技术问题，本发明提供一种液压叶片马达，本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：[0049]一种液压叶片马达中装有上述机芯。[0050]采用上述液压叶片马达的机芯的液压叶片马达，槽底腔在容积变大中通过槽底腔间歇配液通道、与延伸注入口相联的前侧工作腔和/或后侧工作腔、延伸注入口和注入口从马达外引入进口压力工作液；槽底腔在容积变小中通过槽底腔间歇配液通道、与延伸泄出口相联的对应的前侧工作腔和/或后侧工作腔、延伸泄出口和泄出口将出口压力工作液排至马达外；使槽底腔在容积变化中所产生的工作液流量全部归纳到液压叶片马达的几何排量中去，从而使改进后的液压叶片马达的容积效率和工作总效率得到提高，且减小流量脉动和工作噪音。[0051]为解决上述第三个技术问题，本发明提供一种液压传动系统，本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：[0052]一种液压传动系统，包括执行器；作为改进：所述执行器中装有上述液压叶片马达。[0053]当液压传动系统包含的动力源中装有如上述的液压叶片马达时，液压传动系统依然可利用上述液压叶片马达具有流量脉动更小、噪音更低和功率质量比大的独特优势，并且使液压传动系统的工作压力得到进一步提高；还可使液压传动系统适应向高压、节能、高效、环保方向发展需要，更适宜采用低粘度流体或高水基工作介质。[0054]采用改进后的槽底腔配液结构的液压叶片马达，是一种结构合理的、可利用现有的加工设备和制造工艺实施生产的液压叶片马达。附图说明[0055]图1是本发明实施例1中双作用液压叶片马达的剖视图；[0056]图2是本发明实施例1中机芯的剖视图；[0057]图3是本发明实施例1中机芯的结构爆炸图；[0058]图4是本发明实施例1中左端盖的结构示意图；[0059]图5是图4中a-a向的剖视图；[0060]图6是本发明实施例1中左端盖另一视角的结构示意图；[0061]图7是本发明实施例1中定子的结构示意图[0062]图8是图7中a-a向的剖视图；[0063]图9是本发明实施例1中定子另一视角的结构示意图[0064]图10是本发明实施例1中右端盖的结构示意图；[0065]图11是图10中a-a向的剖视图；[0066]图12是本发明实施例1中右端盖另一视角的结构示意图；[0067]图13是本发明实施例1中转子的结构示意图；[0068]图14是图13中a-a向的剖视图；[0069]图15是本发明实施例1中转子另一视角的结构示意图；[0070]图16是本发明实施例1中叶片的结构示意图；[0071]图17是本发明实施例1中叶片另一视角的结构示意图；[0072]图18是本发明实施例1中叶片又一视角的结构示意图；[0073]图19是图17中a-a向的剖视图；[0074]图20是本发明实施例1中叶片再一视角的结构示意图；[0075]图21是本发明实施例1中槽底腔主要配液途径示意图；[0076]图22是与图21不同圆周位置槽底腔主要配液途径示意图；[0077]图23是图21中i的放大图；[0078]图24是本发明实施例8中机芯的剖视图；[0079]图25是本发明实施例8中左端盖的结构示意图；[0080]图26是图25中a-a向的剖视图；[0081]图27是本发明实施例8中定子的结构示意图；[0082]图28是图27中a-a向的剖视图；[0083]图29是本发明实施例8中右端盖的结构示意图；[0084]图30是图29中a-a向的剖视图；[0085]图31是本发明实施例8中叶片的结构示意图；[0086]图32是本发明实施例8中叶片另一视角的结构示意图；[0087]图33是本发明实施例8中叶片又一视角的结构示意图；[0088]图34是图32中a-a向的剖视图；[0089]图35是图32中b-b向的剖视图；[0090]图36是本发明实施例8中转子的结构示意图；[0091]图37是图36中a-a向的剖视图；[0092]图38是本发明实施例8中槽底腔主要配液途径示意图；[0093]图39是与图38不同圆周位置槽底腔主要配液途径示意图；[0094]图40是图38中i的放大图；[0095]图41是本发明实施例9中左端盖的结构示意图；[0096]图42是图41中a-a向的剖视图；[0097]图43是本发明实施例9中定子的剖视图；[0098]图44是图43中a-a向的剖视图；[0099]图45是本发明实施例9中右端盖的结构示意图；[0100]图46是图45中a-a向的剖视图；[0101]图47是本发明实施例9中叶片的结构示意图；[0102]图48是本发明实施例9中叶片另一视角的结构示意图；[0103]图49是本发明实施例9中叶片又一视角的结构示意图；[0104]图50是图48中a-a向的剖视图；[0105]图51是图48中b-b向的剖视图；[0106]图52是本发明实施例9中转子的剖视图；[0107]图53是图52中a-a向的剖视图；[0108]图54是本发明实施例9中槽底腔主要配液途径示意图；[0109]图55是与图54不同圆周位置槽底腔主要配液途径示意图；[0110]图56是图55中i部的放大图；[0111]图57是图54中ii部的放大图；[0112]图58是图57中iv部的放大图；[0113]图59是图54中iii部的放大图；[0114]图60是图59中v部的放大图；[0115]图61是本发明实施例10中双作用通轴多联液压叶片马达的剖视图。具体实施方式[0116]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。[0117]本技术装有上述机芯的液压叶片马达，该液压叶片马达马达的结构使工作中的槽底腔在容积变大中从马达外注入高压工作液，槽底腔在容积变小中将低压工作液泄出马达外。[0118]本技术装有上述液压叶片马达的液压传统系统，液压叶片马达在液压传动系统中的位置和设置方式同现有技术。[0119]本技术中的实施例主要对液压叶片马达的总结构进行阐述说明，下面结合附图进一步描述实施本发明的优选方式，本发明不受附图特征和所述优选方案限定。[0120]实施例1：本实施例是一种双作用液压叶片马达，见图1～图23其主要包括：左机壳1-1、定子2、转子3、叶片4、左端盖5、右端盖6、弹簧6、右机壳1和传动轴7。[0121]本实施例中马达的机壳主要由：左机壳1-1和右机壳1组成，马达的机壳内带有圆柱形内腔，左机壳含有高压工作液的注入口91，右机壳含有低压工作液的泄出口92(详见图1)。[0122]组成液压叶片马达机芯的主要部件安装的互相位置：定子2(详见图2、3)、定子内置转子3(详见图2、3)、各转子叶片槽都内置有可作径向位移的叶片4(详见图2、3)、转子周壁上沿周向间隔设有多个具有径向倾角的叶片槽，定子轴向两端置有左侧端盖5和右侧端盖5-1(详见图2、3)；在各叶片尾部、叶片槽底部、两端盖间对应形成槽底腔89(详见图21、22)，在各对两相邻且(作用周期中)径向伸出的叶片、转子、定子、两端盖间对应形成工作腔88(详见图21、22)；由转子、叶片、定子和两端盖组成机芯；[0123]本实施例中液压叶片马达机芯，上述定子内腔表面包括带有离开机芯轴心距离以圆周变化的两组两种变径段；所述机芯中包括设有：使注入口能连通与其中一种变径段相接触工作腔的延伸注入口，使泄出口能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；所述与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；[0124]所述机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔内高压工作液的压力能转换为驱动转子旋转机械能的机构，对应同一叶片相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压叶片马达机芯中穿置有传动轴，由机芯中转子驱动传动轴7工作(如图1所示)；[0125]所述机芯中的主要零件的结构参照说明书附图作如下详细描述：[0126]见图4～6是本实施例采用的左端盖5，左端盖同定子对应的端平面上沿圆周分隔设置有一对连通工作腔的延伸的泄出口93、一对连通工作腔的延伸的注入口94、一对对应前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口全部圆周范围夹角为α3的槽底腔出液辅助通道95和一对对应小于一侧工作腔连通延伸注入口圆周范围夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96，槽底腔出液辅助通道对轴向连通的槽底腔配置低压工作液，槽底腔进液辅助通道对轴向连通的槽底腔配置高压工作液。[0127]见图7～9是本实施例采用的定子，定子内表面含有对应转子工作旋转方向的两段扩径段α5、两段缩径段α6、两段从扩径段到缩径段大圆弧r的连接段和两段从缩径段到扩径段小圆弧r1的连接段，对应端盖上延伸的泄出口93从定子内表面向外径设置有一对夹角为α1且前后两侧含有两个斜槽972的出液配合通道97、对应端盖上延伸的注入口94从定子内表面向外径设置有一对夹角为α2且前后两侧含有两个斜槽982的进液配合通道98、对应出液配合通道同延伸的泄出口之间在定子中设置有泄出口直联通道911和对应进液配合通道同延伸的注入口之间在定子中设置有的注入口直联通道921，出液配合通道对槽底腔平衡配液通道对应配置低压工作液p1，进液配合通道对槽底腔平衡配液通道对应配置高压工作液p2。(上述α1、α2的角度以及α5、α6的角度根据实际工况设计)[0128]见图10～12是本实施例采用的右端盖5-1，右端盖同左端盖对应分隔设置有：一对延伸的泄出口93、一对延伸的注入口盲槽941、一对槽底腔出液辅助通道95和一对槽底腔进液辅助通道盲槽961。[0129]见图13～15是本实施例采用的转子3，转子外径r2,转子中有比对半径方向设定径向0度倾角的16条叶片槽31,每个叶片槽底部轴向分设两个弹簧孔61，弹簧孔内置弹簧6(参见图21、22)。[0130]见图16～22是本实施例的叶片，所述叶片的头部对应转子旋转的方向至少设有能接触定子内表面的前、后侧修正角，前、后侧修正角各自的顶端之间构成叶片头部中间部分，伸出叶片在一侧修正角脱离定子内表面时，与该叶片中的该侧修正角相邻的该侧工作腔与该叶片的叶片头部中间部分构成该侧间隙通道；采用的是以头部能与最大半径的定子内表面同时有多个接触处为要求而在头部设置有多个修正角的叶片4详见图21；[0131]叶片中设置由在叶片头部中间部分内向内径开设的凹槽和从凹槽贯穿至叶片尾部且轴向分设的4孔组成的槽底腔平衡配液通道83，(所述轴向分设的四孔根据专业工程师的经验可增加或减少孔数)。[0132]见图21本实施例中，对应位于最大径向位置且后侧工作腔连通延伸注入口前侧工作腔连通延伸泄出口时的任意叶片，由两侧工作腔的压力差和叶片侧面同转子叶片槽侧面的运动间隙使叶片至少产生有叶片前侧修正角同定子内表面接触，当该叶片头部多个修正角同时与该区段定子内表面接触时使所述接触的长度得到成倍增加,对应减小了接触处单位长度的叶片头部修正角同定子内表面之间产生的接触应力；对应位于最小径向位置且后侧工作腔连通延伸泄出口前侧工作腔连通延伸注入口时的任意叶片，由两侧工作腔的压力差和叶片侧面同转子叶片槽侧面的运动间隙至少产生有使叶片后侧修正角同定子内表面接触的液力。[0133]本实施例中对槽底腔配液的槽底腔间歇配液通道分为：设于对应的槽底腔与前侧工作腔之间的、用于使在同步旋转位移中的对应的槽底腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第二类槽底腔间歇配液通道，设于对应的槽底腔与后侧工作腔之间的、用于使在同步旋转位移中的对应的槽底腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第一类槽底腔间歇配液通道。[0134]见图16～23本实施例中两类槽底腔间歇配液通道的配组采用：对应前侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向分隔设置两条整体设置在对应中间叶片中的第二类槽底腔间歇配液通道一8111,对应后侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向分隔设置两条整体设置在对应中间叶片中的第一类槽底腔间歇配液通道一8211的配组。[0135]每个作用周期中，各叶片都有一对伸张和回缩的过程，先拟定从叶片头部离开转子轴心的最大径向距离减最小径向距离的差值作为一个叶片径向伸缩距离的数值(h)，在实施例中它作为设计槽底腔间歇配液通道径向位置基本比对参数。[0136]见图23，是设置载体叶片在最大径向位置,当将图示的载体叶片作为前侧工作腔后侧叶片时(前侧工作腔的中间对应叶片是对应的槽底腔上的叶片),设置第二类槽底腔间歇配液通道一8111，当将图示的载体叶片作为后侧工作腔前侧叶片时，设置第一类槽底腔间歇配液通道一8211：[0137]第二类槽底腔间歇配液通道一8111的设置：当图23所示的叶片作为前侧工作腔的中间对应叶片述说时，在对应的槽底腔与所在叶片中叶片槽前侧面相交的界线343向外径位移约1/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到中间对应叶片前侧面的对应位置上，作为第二类槽底腔间歇配液通道一8111的径向起始边界3431且向外径以开槽的形式开通该叶片头部。[0138]第一类槽底腔间歇配液通道一8211的设置：当图23所示的叶片作为后侧工作腔的中间对应叶片述说时，在后侧工作腔后侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的界线342向外径位移约3/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到中间对应叶片前侧面的对应位置上，作为第一类槽底腔间歇配液通道一8211的径向起始边界且向内径以开槽的形式开通该叶片尾部。[0139]本实施例槽底腔配液通道主要结构包括：机芯的叶片和转子中设置的第二类槽底腔间歇配液通道、第一类槽底腔间歇配液通道和槽底腔平衡配液通道。[0140]槽底腔平衡配液通道可使叶片头部中间部分同对应的槽底腔内的工作液压力得到相对平衡。[0141]见图21中的245点，延伸泄出口使叶片头部后侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出的叶片头部后侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道、第一类槽底腔间歇配液通道一使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，先根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部后侧部分的径向面积；见图21中的248点，延伸泄出口使叶片头部前侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出叶片头部前侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道、第而类槽底腔间歇配液通道一使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，再根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部前侧部分的径向面积。(叶片头部后侧部分和前侧部分的径向面积可根据专业工程师的经验作适当调整)[0142]见图21、图22，展示叶片头部修正角同定子内表面接触不同圆周节点时对应的槽底腔89分别连通前侧工作腔或/和后侧工作腔的主要途径，对应地，展示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力和叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力的比对：[0143]工作中，见图22中的241点，后侧工作腔脱离泄出口尚未连通延伸注入口，后侧工作腔保持相对较低的工作液压力，前侧工作腔保持连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类槽底腔间歇配液通道一8111连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触压力相对较低的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0144]见图22中的242点，前后两侧工作腔同时连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类侧槽底腔间歇配液通道一8111保持连通前侧工作腔，对应的槽底腔开始通过第一类侧槽底腔间歇配液通道一8221连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的交替切换，对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、叶片头部中间部分和前侧间隙通道连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触高压工作液p2，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0145]见图22中的243点，前后两侧工作腔同时连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第一类槽底腔间歇配液通道一8211保持连通后侧工作腔，对应的槽底腔结束通过第二类侧槽底腔间歇配液通道一8111连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的交替切换，对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、叶片头部中间部分和前侧间隙通道连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触高压工作液p2，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0146]见图22的244点，后侧工作腔连通延伸注入口，前侧工作腔脱离注入口尚未连通延伸泄出口，前侧工作腔保持相对较高的工作液压力，对应的槽底腔通过第一类槽底腔间歇配液通道一8211连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部后侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部前侧部分接触压力相对较高的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0147]见图21的245点，后侧工作腔保持连通延伸注入口，前侧工作腔连通延伸泄出口，对应的槽底腔通过第一类槽底腔间歇配液通道一8211连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部后侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部前侧部分接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0148]见图22的246点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔通过第一类槽底腔间歇配液通道一8211保持连通后侧工作腔，对应的槽底腔开始通过第二类侧槽底腔间歇配液通道一8111连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的再交替切换，对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、叶片头部中间部分和后侧间隙通道连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0149]见图22中的247点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔通过第二类侧槽底腔间歇配液通道一8111保持连通前侧工作腔，对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道一8211连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的再交替切换；对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、叶片头部中间部分和后侧间隙通道连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0150]见图21中的248点，后侧工作腔保持连通延伸泄出口，前侧工作腔连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类侧槽底腔间歇配液通道一8111连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0151]当前侧工作腔脱离泄出口开始，进入下个工作周期周而复始。[0152]所述两类槽底腔间歇配液通道使对应的槽底腔分别同后侧工作腔和前侧工作腔交替连通工况，是在前后两侧工作腔相夹叶片的头部中间部分利用后侧间隙通道和前侧间隙通道且对应先通过后侧工作腔再通过前侧工作腔连通延伸注入口的旋转位移中实施使对应的槽底腔从连通后侧工作腔交替切换到连通前侧工作腔；在所述的交替切换过程中对应的槽底腔可通过左端盖中的进液配液道连通延伸注入口获得高压工作液。[0153]见图21、图22，整个作用周期中，槽底腔间歇配液通道主要结构使对应的槽底腔至少连通一个对应的工作腔，从而槽底腔间歇配液通道主要结构使对应的槽底腔从对应连通的工作腔中连续性地获得且可区段性调整压力的优化配液；见图4、图5、图10、图11、图21、图22，整个作用周期中，当槽底腔89接触端盖中夹角为α3的槽底腔出液辅助通道95时可提高泄出低压工作液p1的通道截面积，当槽底腔89接触端盖中夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96时可获得高压工作液p2。[0154]本领域技术人员根据上述技术要求在设置槽底腔间歇配液通道中由叶片径向伸缩距离的数值比对后的径向界线及有效截面积可在一定范围内变化和调整，对槽底腔间歇配液通道结构中的其它通道设置的具体位置和有效截面积也可在一定范围内变化和调整；对应的槽底腔在容积扩大中通过对应的工作腔将低压工作液导入腔内，对应的槽底腔在容积缩小中通过对应的工作腔将腔内高压工作液排至马达外；槽底腔配液通道结构再使对应的槽底腔工作在容积变化过程中产生的工作液流量全部归纳到马达的有效排量中去；从而使本实施例的液压叶片马达提高了容积效率。[0155]见图21、图22，整个作用周期中，对应的槽底腔上的叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力使叶片保持向外径方向运动趋势；对应的槽底腔上的叶片在没有获得或者基本没有获得向外径伸张的液力区段中主要利用叶片在工作中产生的离心力和弹簧预设的适当工作负荷组成的驱动力，使叶片保持向外径方向运动的趋势；弹簧的工作负荷可更具实际需要和专业工程师的经验作适当调整。[0156]本实施例的液压叶片马达的槽底腔配液通道结构和弹簧预设的工作负荷首先使工作中各叶片头部至少一侧修正角与定子内表面始终保持有适当接触应力，使定子内表面因磨损而引起的失效问题得到改善，从而使本实施例的液压叶片马达提高了工作压力。[0157]实施例2：参考图1～23,本实施例是一种双作用液压叶片马达；[0158]见图7～9，为了加工方便与实施例1所述不同的是本实施例在定子出液配合通道97中去掉两个斜槽972和在定子进液配合通道98中去掉两个斜槽982，以夹角较小的出液配合通道中的971替代出液配合通道97的述说和以夹角较小的进液配合通道中的981替代进液配合通道98的述说。[0159]其余与实施例1中所述一致。[0160]实施例3：参考图1～23，本实施例是一种双作用液压叶片马达；[0161]见图7、8，对应液压叶片马达的额定转速较低，与实施例1所述不同的是：本实施例在定子内表面去掉一对出液配合通道97后，剩余各配液通道的总实际有效截面积还能满足对应的槽底腔在容积变大过程中的出液流速要求时，则在定子内表面去掉一对出液配合通道97，从而本实施例中不再对去掉的上述通道再作对应的述说。[0162]其余与实施例1中所述一致。[0163]实施例4：参考图1～23，本实施例是一种双作用液压叶片马达；[0164]见图7、8，对应液压叶片马达的额定转速较低，与实施例1所述不同的是：本实施例在定子内表面去掉一对进液配合通道98后，剩余各配液通道的总实际有效截面积还能满足对应的槽底腔在容积变小过程中的进液流速要求时，则在定子内表面去掉一对进液配合通道98，从而本实施例中不再对去掉的上述通道再作对应的述说。[0165]其余与实施例1中所述一致。[0166]实施例5：参考图1～23，本实施例是一种双作用液压叶片马达；见图7、8，对应定子内表面矢量梯度较大，叶片头部中间部同对应工作腔之间的间隙通道的最大截面积大于配槽底腔平衡配液通道总截面积时，与实施例1所述不同的是定子中去掉一对出液配合通道97和一对进液配合通道98，从而本实施例中不再对去掉的上述通道再作对应的述说。[0167]其余与实施例1中所述一致。[0168]实施例6：参考图1～23，本实施例是一种双作用液压叶片马达；[0169]见图4、5、10、11对应液压叶片马达的额定转速较低，与实施例1所述不同的是：本实施例在左端盖5去掉一对槽底腔进液辅助通道96，对应地，在右端盖5-1去掉一对盲槽961，剩余各配液通道的总实际有效截面积还能满足对应的槽底腔在容积变大过程中的出液流速要求时，则在左端盖5去掉一对槽底腔进液辅助通道96，对应地，在右端盖5-1去掉一对盲槽961，从而本实施例中不再对去掉的上述通道再作对应的述说；槽底腔配液通道结构替代且取消了叶片马达在左右端盖中设置高压工作液的配液通道，从而使在机芯旋转零件轴向两段平面与两端盖对应平面之间的运动间隙中增加的内泄量得到部分剔除。[0170]其余与实施例1中所述一致。[0171]实施例7：参考图1～23，本实施例是一种双作用液压叶片马达；[0172]见图4、5、10、11对应液压叶片马达的额定转速较低，与实施例1所述不同的是：本实施例在左端盖5去掉一对槽底腔出液辅助通道95和一对槽底腔进液辅助通道96，对应地，在右端盖5-1去掉一对槽底腔出液辅助通道95和一对盲槽961，剩余各配液通道的总实际有效截面积还能满足对应的槽底腔在容积变化过程中的配液流速要求时，则在左端盖5去掉一对槽底腔出液辅助通道95和一对槽底腔进液辅助通道96，对应地，在右端盖5-1去掉一对槽底腔出液辅助通道95和一对盲槽961，从而本实施例中不再对去掉的上述通道再作对应的述说；槽底腔配液通道结构替代且取消了叶片马达在左右端盖中设置高压和较高压力工作液的配液通道，从而使在机芯旋转零件轴向两段平面与两端盖对应平面之间的运动间隙中增加的内泄量得到全部剔除。[0173]其余与实施例1中所述一致。[0174]实施例8：参考图1、3,见图24～40本实施例是一种单作用液压叶片马达；其主要包括：左机壳1-1、定子2、转子3、叶片4、左端盖5、右端盖6、弹簧6、右机壳1和传动轴7。[0175]本实施例中马达的机壳主要由：左机壳1-1和右机壳1组成，马达的机壳内带有圆柱形内腔，左机壳含有高压工作液的注入口91，右机壳含有低压工作液的泄出口92(参见图1)。[0176]组成液压叶片马达机芯的主要部件安装的互相位置：所述定子2(详见图27)、定子内置转子3(详见图36)、各转子叶片槽都内置有可作径向位移的叶片4(详见图31～35)、定子轴向两端置有左侧端盖5和右侧端盖5-1(详见图25、26、29、30)；在各叶片尾部、叶片槽底部、两端盖间对应形成槽底腔89(详见图38、39、40)，在各对两相邻且(作用周期中)径向伸出的叶片、转子、定子、两端盖间对应形成工作腔88(详见图38、39、40)；由转子、叶片、定子和两端盖组成机芯；[0177]本实施例中液压叶片马达机芯，上述定子内腔表面包括带有离开机芯轴心距离以圆周变化的一组两种变径段；所述机芯中包括设有：使注入口能连通与其中一种变径段相接触工作腔的延伸注入口，使泄出口能连通与另外一种变径段相接触工作腔的延伸泄出口，所述延伸注入口和延伸泄出口沿周向分隔设置且不能同时连通同一工作腔；所述与延伸注入口相对应的变径段为扩径段，与延伸泄出口相对应的变径段为缩径段；[0178]所述机芯是一种由连通延伸注入口的工作腔内高压工作液的压力能转换为驱动转子旋转机械能的机构，对应同一叶片相邻的两工作腔在同时接触扩径段的工作中，转子向容积较大的工作腔方向旋转；所述液压叶片马达机芯中穿置有传动轴，由机芯中转子驱动传动轴7工作(如图1所示)；[0179]所述机芯中的主要零件的结构参照说明书附图作如下详细描述：[0180]见图25、26是本实施例采用的左端盖5，左端盖同定子对应的端平面上沿圆周设置有一条连通工作腔的延伸的泄出口93、一条连通工作腔的延伸的注入口94、一条对应小于一侧工作腔连通延伸注入口圆周范围夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96，槽底腔进液辅助通道对连通的槽底腔轴向端配置高压工作液p2。[0181]见图27、28是本实施例采用含有一段夹角为α5扩径段、一段夹角为α6缩径段、一段从扩径段到缩径段的连接段大圆弧r和一段从缩径段到扩径段的连接段小圆弧r1内表面的定子2，对应端盖上延伸的泄出口93从定子内表面向外径设置有一条夹角为α1且前后两侧带有斜槽972的出液配合通道97、对应端盖上延伸的注入口94从定子内表面向外径设置有一条夹角为α2且前后两侧带有斜槽982的进液配合通道98；出液配合通道对槽底腔平衡配液通道配置低压工作液p1，进液配合通道对槽底腔平衡配液通道配置高压工作液p2。[0182]见图29、30是本实施例采用的右端盖5-1，右端盖同左端盖对应设置有：一条延伸的泄出口93、一条延伸的注入口盲槽941和一条槽底腔进液辅助通道盲槽961。[0183]见图36、37是本实施例采用的转子3，转子外径r2，转子中有比对半径方向和工作方向设定如图47所示径向θ为5度径向倾角的15条叶片槽31，[0184]见图31～35是本实施例采用的叶片4，所述叶片置于转子叶片槽内且与转子叶片槽具有向同的倾向倾角，对应取定子内表面同转子轴心再大半径减二分之一叶片伸缩距离得到的差值为半径且取转子轴心为圆心虚设一圆，本实施例的叶片采用头部能与上述虚设圆同时接触为要求对应设置前后两侧修正角，前、后侧修正角各自的顶端之间构成叶片头部中间部分，叶片头部中间部分向内径方向轴向设置一条凹槽，伸出叶片在一侧修正角脱离定子内表面时，与该叶片中的该侧修正角相邻的该侧工作腔与该叶片的叶片头部中间部分构成该侧间隙通道；[0185]槽底腔平衡配液通道的设置：叶片中设置由在叶片头部凹槽内向内径轴向分设的两条槽底腔平衡配液通道83；对应叶片的径向位置在最大位子上，轴向居中设置槽底腔平衡配液通道84，叶片部分槽底腔平衡配液通道841和转子部分槽底腔平衡配液通道842组成槽底腔平衡配液通道84；所述叶片部分841先在叶片头部中间部分向叶片尾部方向开设盲孔，再在叶片的前侧面开设孔来连通上述的盲孔，叶片前侧面孔的径向下边缘到转子叶片槽后侧面与转子叶片槽底部圆弧面相交的界线约2/3叶片径向伸缩距离的数值，转子叶片槽前侧面以开槽的形式设有转子部分槽底腔平衡配液通道842，取转子叶片槽前侧面与转子叶片槽底部圆弧面相交的界线约1叶片径向伸缩距离的数值，对应的转子叶片槽后面作为此转子部分槽底腔平衡配液通道842的径向起始边界，转子部分槽底腔平衡配液通道842向内径方向开通至对应的槽底腔(所述槽底腔平衡配液通道根据专业工程师的经验增加或减少孔数)；[0186]对槽底腔平衡配液通道83的径向两尾端进行扩径设置弹簧孔61，弹簧孔内置弹簧6(参见图38)。[0187]定子小圆弧r1大于转子外径r2。[0188]本实施例中，对应位于最大径向位置且后侧工作腔连通延伸注入口前侧工作腔连通延伸泄出口时的任意叶片，主要由转子叶片槽对叶片限定的径向倾角决定产生有叶片前侧修正角同定子内表面接触，叶片头部中间部分同后侧工作腔之间构成后侧间隙通道；对应位于最小径向位置且后侧工作腔连通延伸泄出口前侧工作腔连通延伸注入口时的任意叶片，主要由转子叶片槽对叶片限定的径向倾角决定产生有叶片后侧修正角同定子内表面接触，叶片头部中间部分同前侧工作腔之间构成前侧间隙通道。[0189]本实施例中对槽底腔配液的槽底腔间歇配液通道分为：设于对应的槽底腔与前侧工作腔之间的、用于使在同步旋转位移中的对应的槽底腔能间歇连通前侧工作腔所采用的是第一类槽底腔间歇配液通道，设于对应的槽底腔与后侧工作腔之间的、用于使在同步旋转位移中的对应的槽底腔能间歇连通后侧工作腔所采用的是第二类槽底腔间歇配液通道。[0190]见图31～40本实施例中两类槽底腔间歇配液通道的配组采用：对应前侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向居中设置一条部分设置在前侧工作腔前侧叶片中部分设置在转子中的第二类槽底腔间歇配液通道二8122,对应后侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向居中设置一条部分设置在后侧工作腔后侧叶片中部分设置在转子中的第一类槽底腔间歇配液通道二8222的配组。[0191]见图40，是设置载体叶片在最大径向位置,当将图示的载体叶片作为前侧工作腔前侧方向的前侧叶片时,设置第二类槽底腔间歇配液通道二8122，当将图示的载体叶片作为后侧工作腔后侧方向的后侧叶片和当将图示的载体叶片作为后侧工作腔前侧方向的中间对应叶片时，设置第一类槽底腔间歇配液通道二8222：[0192]第二类槽底腔间歇配液通道二8122的设置，当图40所示的叶片作为前侧工作腔的前侧叶片时，在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的界线342向外径位移约11/20叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片后侧面的对应位置上，作为叶片部分第二类槽底腔间歇配液通道二81221的径向起始边界3421且向外径以开槽的形式开通该叶片头部；在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的界线342向内径位移约1/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为第二类槽底腔间歇配液通道二81222平台的径向起始边界3422，在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的界线342向内径位移约1叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为第二类槽底腔间歇配液通道二81222平台的径向终止边界3423，以开孔的形式设置第二类槽底腔间歇配液通道二81222的孔，该孔从上述平台开通至对应的槽底腔，由上述平台和孔组成转子部分第二类槽底腔间歇配液通道二81222；；叶片部分第二类槽底腔间歇配液通道二81221和转子部分第二类槽底腔间歇配液通道二81222组成第一部分设置在前侧工作腔前侧叶片中第二部分设置在转子中的第二类槽底腔间歇配液通道二8122。[0193]第一类槽底腔间歇配液通道二8222的设置：当图40所示的叶片作为后侧工作腔的后侧叶片时，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的界线341向外径位移约1/5叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片前侧面的对应位置上，作为叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道二82221的径向起始边界3411，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的界线341向内径位移约3/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片前侧面的对应位置上，作为叶片中第一部分第一段第一类槽底腔间歇配液通道二82221的径向终止边界3412，以开槽的形式设置叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道二82221；在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的界线341向内径位移约3/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为转子部分第一类槽底腔间歇配液通道二82222下沿基准点3412，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的界线341向内径位移约1/4叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为转子部分第一类槽底腔间歇配液通道二82222上沿基准点3413，以开孔的形式设置转子部分第一类槽底腔间歇配液通道二82222从后侧工作腔后侧叶片槽前侧面开通至对应的槽底腔；叶片部分第一段第一类槽底腔间歇配液通道二82221和转子部分第一类槽底腔间歇配液通道二82222组成第一部分设置在后侧工作腔后侧叶片中第二部分设置在转子中的第一类槽底腔间歇配液通道二8222。[0194]上述第二类槽底腔间歇配液通道二8122在转子部分的孔与第一类槽底腔间歇配液通道二8222在转子部分的孔各自的轴向位置分隔设置。[0195]本实施例槽底腔配液通道结构主要包括：机芯的叶片和转子中设置的第二类槽底腔间歇配液通道、第一类槽底腔间歇配液通道和槽底腔平衡配液通道，由叶片头部修正角同定子内表面在一个作用周期中的接触工况构成所述间隙通道。[0196]见图38中的244点，延伸泄出口使叶片头部后侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出叶片头部后侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、第一类槽底腔间歇配液通道二8222和后侧间隙通道422(参考图57、58)使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，先根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部后侧部分的径向面积；见图38中的247点，延伸泄出口使叶片头部前侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出叶片头部前侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、第二类槽底腔间歇配液通道二8122和前侧间隙通道421(参考图59、60)使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，再根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部前侧部分的径向面积。(叶片头部后侧部分和前侧部分的径向面积可根据专业工程师的经验作适当调整)[0197]见图38、图39，展示叶片头部修正角同定子内表面接触不同圆周节点时对应的槽底腔89分别连通前侧工作腔或/和后侧工作腔的主要途径，对应地，展示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力和叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力的比对：[0198]工作中，见图39中的241点，后侧工作腔脱离泄出口尚未连通延伸注入口，后侧工作腔保持相对较低的工作液压力，前侧工作腔保持连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类槽底腔间歇配液通道二8122、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84，叶片头部中间部分和前侧间隙通道421(参见图59、60)连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触压力相对较低的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0199]见图39中的242点，前后两侧工作腔同时连通延伸注入口，对应的槽底腔结束通过第二类侧槽底腔间歇配液通道三8122连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的交替切换，对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84和前侧间隙通道421(参见图59、60)连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触高压工作液p2，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0200]见图39的243点，后侧工作腔连通延伸注入口，前侧工作腔脱离进口尚未连通延伸泄出口，对应的槽底腔开始通过第一类槽底腔间歇配液通道二8222连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的交替切换，对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84叶片头部中间部分和后侧间隙通道422(参见图57、58)连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触高压工作液p2，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0201]见图38的244点，后侧工作腔保持连通延伸注入口，前侧工作腔连通延伸泄出口，对应的槽底腔保持通过第一类槽底腔间歇配液通道二8222连通后侧工作腔，后侧工作腔通过后侧间隙通道422(参见图57、58)叶片头部中间部分平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部后侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部前侧部分接触压力相对较高的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0202]见图39的245点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道二8222连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的再交替切换，对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422(参见图57、58)连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0203]见图39中的246点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔开始通过第二类侧槽底腔间歇配液通道三8123连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的再交替切换；对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422(参见图57、58)连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0204]见图38中的247点，后侧工作腔保持连通延伸泄出口，前侧工作连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类侧槽底腔间歇配液通道三8122、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和前侧间隙通道421(参见图59、60)连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0205]当前侧工作腔脱离泄出口开始，进入下个工作周期周而复始。[0206]见图25、图26、图29、图30、图38、图39，整个作用周期中，当槽底腔89接触端盖中夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96时可获得高压工作液p2。[0207]见图38、图39，整个作用周期中，槽底腔间歇配液通道结构使对应的槽底腔至少连通一个对应的工作腔，而槽底腔间歇配液通道结构使对应的槽底腔从对应连通的工作腔中连续性地获得且可区段性调整压力的优化配液；本领域技术人员根据上述技术要求在设置槽底腔间歇配液通道中由叶片径向伸缩距离的数值比对后的径向界线及截面积可在一定范围内变化和调整，对槽底腔间歇配液通道结构中的其它通道设置的具体位置和截面积也可在一定范围内变化和调整；对应的槽底腔在容积扩大中通过对应的工作腔将低压工作液导入腔内，对应的槽底腔在容积缩小中通过对应的工作腔将腔内高压工作液排至马达外；槽底腔配液通道结构再使对应的槽底腔工作在容积变化过程中产生的工作液流量全部归纳到马达的理论排量中去；从而使本实施例的液压叶片马达提高了工作压力。[0208]见图38、图39，整个作用周期中，对应的槽底腔上的叶片在获得向外径伸张液力的区段中主要利用液力使叶片保持向外径方向运动趋势；对应的槽底腔上的叶片在没有获得或者基本没有获得向外径伸张的液力区段中主要利用叶片在工作中产生的离心力和弹簧预设对应的工作负荷组成的驱动力，使叶片保持向外径方向运动的趋势；弹簧的工作负荷可更具实际需要和专业工程师的经验作适当调整。[0209]槽底腔配液通道结构替代且取消了叶片马达在左右端盖中设置较高压力工作液的配液通道，从而使在机芯旋转零件轴向两段平面与两端盖对应平面之间的运动间隙中增加的内泄量得到部分剔除。[0210]本实施例的液压叶片马达的槽底腔配液通道结构和弹簧预设的工作负荷结合柱销底部始终配置到的高压工作液组成的驱动力首先使工作中各叶片头部至少一侧修正角与定子内表面始终保持有适当接触应力，使定子内表面因磨损而引起的失效问题得到改善，从而使本实施例的液压叶片马达提高了工作压力。[0211]其余与实施1一致。[0212]实施例9：参考图1、3、24,见图41～60本实施例是一种单作用液压叶片马达。[0213]本实施例中的左右端盖、定子、转子和叶片与实施例8不同的是：[0214]见图41、42是本实施例采用的左端盖5，左端盖同定子对应的端平面上沿圆周设置有一条连通工作腔的延伸的泄出口93、一条连通工作腔的延伸的注入口94、一条对应前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口全部圆周范围夹角为α3的槽底腔出液辅助通道95和一条对应小于一侧工作腔连通延伸注入口圆周范围夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96，槽底腔出液辅助通道对连通的槽底腔配置低压工作液p1，槽底腔进液辅助通道对连通的槽底腔配置高压工作液p2。[0215]见图43、44是本实施例采用含有一段夹角为α5扩径段、一段夹角为α6缩径段、一段从扩径段到缩径段的连接段大圆弧r和一段从缩径段到扩径段的连接段小圆弧r1内表面的定子2，对应端盖上延伸的泄出口93从定子内表面向外径设置有一条夹角为α1且前后两侧带有斜槽972的出液配合通道97、对应端盖上延伸的注入口94从定子内表面向外径设置有一条夹角为α2且前后两侧带有斜槽982的进液配合通道98、出液配合通道对槽底腔平衡配液通道配置低压工作液，出出液配合通道对槽底腔平衡配液通道配置高压工作液。(上述α1、α2的角度以及α5、α6的角度根据实际工况设计)[0216]见图45、56是本实施例采用的右端盖5-1，右端盖同左端盖对应设置有：一条延伸的泄出口93、一条延伸的注入口盲槽941、一条槽底腔出液辅助通道95和一条槽底腔进液辅助通道盲槽961。[0217]见图52、53是本实施例采用的转子3，转子外径r2，转子中有比对半径方向和工作方向设定如图52所示径向θ为5度径向倾角的9条叶片槽31，[0218]见图47～51是本实施例的叶片，所述叶片置于转子叶片槽内且与转子叶片槽具有向同的倾向倾角，对应取定子内表面同转子轴心再大半径减二分之一叶片伸缩距离得到的差值为半径且取转子轴心为圆心虚设一圆，本实施例的叶片采用头部能与上述虚设圆同时接触为要求对应设置前后两侧修正角，前、后侧修正角各自的顶端之间构成叶片头部中间部分，伸出叶片在一侧修正角脱离定子内表面时，与该叶片中的该侧修正角相邻的该侧工作腔与该叶片的叶片头部中间部分构成该侧间隙通道；[0219]槽底腔平衡配液通道的设置：叶片中设置由在叶片头部中间部分内向内径轴向分设的两条槽底腔平衡配液通道83；对应叶片的径向位置在最大位子上，轴向居中设置槽底腔平衡配液通道84，叶片部分槽底腔平衡配液通道841和转子部分槽底腔平衡配液通道842组成槽底腔平衡配液通道84，所述叶片部分841先在叶片头部中间部分向叶片尾部方向开设盲孔，再在叶片的后侧面开设孔来连通上述的盲孔，叶片后侧面孔的径向下边缘到转子叶片槽前侧面与转子叶片槽底部圆弧面相交的界线约2/3叶片径向伸缩距离的数值，转子叶片槽后侧面以开槽的形式设有转子部分槽底腔平衡配液通道842，取转子叶片槽后侧面与转子叶片槽底部圆弧面相交的界线约1叶片径向伸缩距离的数值，对应的转子叶片槽前面作为此转子部分槽底腔平衡配液通道842的径向起始边界，转子部分槽底腔平衡配液通道842向内径方向开通至对应的槽底腔(所述槽底腔平衡配液通道根据专业工程师的经验增加或减少孔数)；[0220]对槽底腔平衡配液通道83的径向两尾端进行扩径设置弹簧孔61，弹簧孔内置弹簧6(参见图54)。[0221]定子小圆弧r1大于转子外径r2。[0222]见图56本实施例中，对应位于最大径向位置且后侧工作腔连通延伸注入口前侧工作腔连通延伸泄出口时的任意叶片，主要由转子叶片槽对叶片限定的径向倾角决定产生有叶片前侧修正角同定子内表面接触，叶片头部中间部分同后侧工作腔之间构成后侧间隙通道422见放大图57、58；对应位于最小径向位置且后侧工作腔连通延伸泄出口前侧工作腔连通延伸注入口时的任意叶片，主要由转子叶片槽对叶片限定的径向倾角决定产生有叶片后侧修正角同定子内表面接触，叶片头部中间部分同前侧工作腔之间构成前侧间隙通道421见放大图59、60。[0223]见图47～56本实施例中两类槽底腔间歇配液通道的配组采用：对应前侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向居中设置一条部分设置在前侧工作腔前侧叶片中部分设置在转子中的第二类槽底腔间歇配液通道三8124,对应后侧工作腔同对应的槽底腔之间轴向居中设置一条部分设置在后侧工作腔后侧叶片中部分设置在转子中的第一类槽底腔间歇配液通道三8224的配组。[0224]见图56，是设置载体叶片在最大径向位置,当将载体叶片作为前侧工作腔的前侧叶片时,设置第二类槽底腔间歇配液通道三8124，当将载体叶片作为后侧工作腔的后侧叶片和当将载体叶片作为后侧工作腔的对应叶片时，设置第一类槽底腔间歇配液通道三8224：[0225]第二类槽底腔间歇配液通道三8124的设置，当图56所示的叶片作为前侧工作腔的前侧叶片时，在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的第二界线342向外径位移约3/10叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片后侧面的对应位置上，作为叶片部分第二类槽底腔间歇配液通道三81241的径向起始边界3421且向外径以开槽的形式开通该叶片头部；在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的第二界线342向内径位移约1/5叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为第二类槽底腔间歇配液通道三81242平台的径向起始边界3422，在前侧工作腔前侧叶片槽的后侧面和转子径向外表面相交的第二界线342向内径位移约19/20叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到前侧工作腔前侧叶片槽后侧面的对应位置上，作为第二类槽底腔间歇配液通道三81242平台的径向终止边界3423，以开孔的形式设置第二类槽底腔间歇配液通道三81242的孔，该孔从上述平台开通至对应的槽底腔，由上述平台和孔组成转子部分第二类槽底腔间歇配液通道三81242；叶片部分第二类槽底腔间歇配液通道三81241和转子部分第二类槽底腔间歇配液通道三81242组成叶片部分设置在前侧工作腔前侧叶片中转子部分设置在转子中的第二类槽底腔间歇配液通道三8124。[0226]第一类槽底腔间歇配液通道三8224的设置：当图56所示的叶片作为后侧工作腔的后侧叶片时，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的第一界线341向外径位移约1/2叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片前侧面的对应位置上，作为叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道三82241的径向起始边界3411，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的第一界线341向内径位移约7/10叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片前侧面的对应位置上，作为叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道三82241的径向终止边界3412，以开槽的形式设置叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道三82241；在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的界线341向内径位移约1/5叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片槽前侧面的对应位置上，作为转子部分第一类槽底腔间歇配液通道三82242的径向起始边界3413，在后侧工作腔后侧叶片槽的前侧面和转子径向外表面相交的第一界线341向内径位移约7/10叶片径向伸缩距离的数值设定一个虚拟界线，将此虚拟界线对应到后侧工作腔后侧叶片槽前侧面的对应位置上，作为转子部分第一类槽底腔间歇配液通道三82242的径向终止边界3412，以开孔的形式设置转子部分第一类槽底腔间歇配液通道三82242从后侧工作腔后侧叶片槽前侧面开通至对应的槽底腔；叶片部分第一类槽底腔间歇配液通道三82241和转子部分第一类槽底腔间歇配液通道三82242组成叶片部分设置在后侧工作腔中间对应叶片中转子部分设置在转子中的第一类槽底腔间歇配液通道三8224。[0227]上述第二类槽底腔间歇配液通道三8124在转子部分的孔与第一类槽底腔间歇配液通道三8224在转子部分的孔各自的轴向位置分隔设置。[0228]本实施例槽底腔配液通道主要结构包括：机芯的叶片和转子中设置的第二类槽底腔间歇配液通道、第一类槽底腔间歇配液通道和槽底腔平衡配液通道，由叶片头部修正角同定子内表面在一个作用周期中的接触工况构成所述间隙通道。[0229]见图55中的244点，延伸泄出口使叶片头部后侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出叶片头部后侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、第一类槽底腔间歇配液通道三8224和后侧间隙通道422(参考图57、58)使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，先根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部后侧部分的径向面积；见图54中的247点，延伸泄出口使叶片头部前侧修正角与定子内表面轴向接触线划分出叶片头部前侧部分接触低压工作液，而延伸注入口、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、第二类槽底腔间歇配液通道三8124和前侧间隙通道421(参考图59、60)使该叶片头部其余部分和叶片尾部接触高压工作液，再根据使该叶片保持向外径伸张趋势对液力的需求而设计该叶片头部前侧部分的径向面积。(叶片头部后侧部分和前侧部分的径向面积可根据专业工程师的经验作适当调整)[0230]见图54、图55，展示叶片头部修正角同定子内表面接触不同圆周节点时对应的槽底腔89分别连通前侧工作腔或/和后侧工作腔的主要途径，对应地，展示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力和叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力的比对：[0231]工作中，见图55中的241点，后侧工作腔脱离泄出口尚未连通延伸注入口，后侧工作腔保持相对较低的工作液压力，前侧工作腔保持连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类槽底腔间歇配液通道三8124、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和前侧间隙通道421连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触压力相对较低的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0232]见图55中的242点，前后两侧工作腔同时连通延伸注入口，对应的槽底腔结束通过第二类槽底腔间歇配液通道三8124连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的交替切换，对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和前侧间隙通道421连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触高压工作液p2，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0233]见图54的243点，后侧工作腔连通延伸注入口，前侧工作腔脱离注入口尚未连通延伸泄出口，前侧工作腔保持相对较高的工作液压力，对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部后侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部前侧部分接触压力相对较高的工作液，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0234]见图55的244点，后侧工作腔保持连通延伸注入口，前侧工作腔连通延伸泄出口，对应的槽底腔开始通过第一类槽底腔间歇配液通道三8224连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的交替切换，如图56所示对应的槽底腔通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部后侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部前侧部分接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0235]见图55的245点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔通过第一类槽底腔间歇配液通道三8224保持连通后侧工作腔，对应的槽底腔开始通过第二类槽底腔间歇配液通道三8124连通前侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道启动各自连通工况的再交替切换，对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0236]见图55中的246点，前后两侧工作腔同时连通延伸泄出口，对应的槽底腔通过第二类槽底腔间歇配液通道三8124保持连通前侧工作腔，对应的槽底腔结束通过第一类槽底腔间歇配液通道三8224连通后侧工作腔，两类槽底腔间歇配液通道完成各自连通工况的再交替切换；对应的槽底腔还可通过槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和后侧间隙通道422连通后侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部各部分和叶片尾部接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力与叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力基本相同，对应的槽底腔上的叶片没有获得向外径伸张的液力；[0237]见图54中的247点，后侧工作腔保持连通延伸泄出口，前侧工作腔连通延伸注入口，对应的槽底腔通过第二类槽底腔间歇配液通道三8124、槽底腔平衡配液通道83、槽底腔平衡配液通道84、叶片头部中间部分和前侧间隙通道421连通前侧工作腔，叶片头部中间部分通过平衡通道连通对应的槽底腔，从而叶片头部前侧部分、叶片头部中间部分和叶片尾部接触高压工作液p2，而叶片头部后侧部分接触低压工作液p1，如图示叶片尾部获得使叶片向外径伸张的液力大于叶片头部各部分获得使叶片向内径回缩的总液力，对应的槽底腔上的叶片获得向外径伸张的液力；[0238]当前侧工作腔脱离泄出口开始，进入下个工作周期周而复始。[0239]见图41、图42、图45、图45、图54、图55，整个作用周期中，当槽底腔89接触端盖中夹角为α3的槽底腔出液辅助通道95时可提高泄出低压工作液p1的通道截面积，当槽底腔89接触端盖中夹角为α4的槽底腔进液辅助通道96时可获得高压工作液p2。[0240]其余与实施例8中所述一致。[0241]实施例10：本实施例是一种通轴多联双作用液压叶片马达，见图61参考图1～图23其与实施例1不同的是：增加一个与实施例1工作方向相同排量不同的机芯和一个中间端盖5-2，由现有技术调控各机芯各自工作与否。[0242]其余与实施例1中所述一致。[0243]实施例11：本实施例是一种通轴多联双作用液压叶片马达，参考见图61、图1～图23其与实施例1不同的是：增加一个与实施例1工作方向相同排量相同的机芯和一个中间端盖5-2，由现有技术调控各机芯各自工作与否。[0244]其余与实施例1中所述一致。[0245]实施例12：本实施例是一种通轴多联双作用液压叶片马达，参考见图61、图1～图23其与实施例1不同的是：增加一个与实施例1工作方向不同排量相同的机芯和一个中间端盖5-2，由现有技术调控各机芯各自工作与否。[0246]其余与实施例1中所述一致。[0247]实施例13：本实施例是一种通轴多联双作用液压叶片马达，参考见图61、图1～图23其与实施例1不同的是：增加一个与实施例1工作方向不同排量不同的机芯和一个中间端盖5-2，由现有技术调控各机芯各自工作与否。[0248]其余与实施例1中所述一致。[0249]本领域的专业技术人员对上述实施例中涉及的转子叶片槽和叶片数量、弹簧和柱销的数量及位置、平衡配液通道的数量及位置、转子工作旋转一周所含的作用周期和各槽底腔的槽底腔间歇配液通道的数量和位置及截面积均可根据实际数量作适当调整。[0250]上述实施例用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制。









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