一种板料热压成型自动化生产线的制作方法

塑料加工应用技术1.本发明属于自动化制造技术领域，具体涉及一种板料热压成型自动化生产线。背景技术：2.在生产制造领域，自动化的生产线是实现自动化、智能化生产不可缺少的环节，有时需要对一些材料如碳纤维、织物等类型的板料需要进行热压和成型，在热压和成型过程中，不可避免的涉及到板料的自动上料、周转、下料，现有的生产线自动化、智能化程度低，工位的衔接连续性不足，生产效率不高，对板料缺少智能化的识别判断，无法满足目前生产要求，因此解决上述问题尤为必要。技术实现要素：3.本发明的目的在于提供一种板料热压成型自动化生产线，针对现有板料生产线存在的问题，通过采用上下料机器人及端拾器，方便板料的抓取及周转，配置了预热系统、热压成型系统，搭建柔性生产线，生产线布局合理，可以扩展多种接口，互换性好，提高了工作效率。4.为达到上述目的，本发明的实施例提供了一种板料热压成型自动化生产线，包括控制系统、上料平台至少一个、上料机器人、上料端拾器、预热系统、转运机器人、热压成型系统、下料机器人、下料端拾器、转运端拾器；所述控制系统与所述上料平台、所述上料机器人、所述上料端拾器、所述预热系统、所述转运机器人、所述热压成型系统、所述下料机器人、所述下料端拾器分别进行电连接，用于实现生产线上各个工位的监控；所述上料机器人与所述上料端拾器进行连接用于实现板料上料，所述下料机器人与所述下料端拾器进行连接用用于实现成品下料，所述转运机器人与转运端拾器进行连接用于实现板料周转；所述预热系统设置有上加热台、下加热台，通过所述上加热台上下运动实现高度调节，所述上加热台、所述下加热台分别与所述控制系统进行电连接。5.进一步地，所述预热系统还设置有第一驱动装置、连接支架、驱动杆、上顶板；所述第一驱动装置与所述控制系统进行电连接；所述第一驱动装置通过所述驱动杆与所述上加热台驱动连接，所述第一驱动装置与所述上顶板通过所述连接支架进行连接；所述上加热台上设置有导向柱，所述导向柱与所述上顶板定位连接实现所述上加热台的定位和导向作用。6.进一步地，所述预热系统还设置有第二驱动装置、定位装置、限位装置、举升平台、底座；所述举升平台设置在所述下加热台上，所述下加热台上设置在所述底座上并与其连接，所述第二驱动装置与所述控制系统进行电连接，所述第二驱动装置与所述举升平台驱动连接用于所述举升平台的举升操作；所述第二驱动装置、所述定位装置、所述限位装置均与所述底座机械连接；所述定位装置与所述举升平台进行连接实现所述举升平台的定位功能；所述限位装置与所述举升平台进行连接实现所述举升平台的限位功能。7.优选地，所述预热系统上还设置有自动门帘，所述自动门帘与所述控制系统进行电连接。8.可选地，所述上料平台设置有置物架、传感装置；所述置物架置于所述上料平台上并进行可拆卸连接，所述传感装置能够监测所述置物架上板料的状态，所述传感装置与所述控制系统进行电连接。9.进一步地，还包括输送装置，所述输送装置与所述控制系统进行电连接，通过所述输送装置实现下料成品的传送。10.可选地，还包括换模系统，通过所述换模系统用于模具更换。11.可选地，还包括防护围栏。12.可选地，所述上料端拾器上设置有记录装置，所述记录装置与所述控制系统进行连接。13.本发明涉及一种板料热压成型自动化生产线，有益效果为：本发明的生产线设计合理、工序衔接紧密，通过采用机器人及专用的端拾器，方便板料的抓取及周转，配置了专用的预热系统和热压成型系统，搭建自动化的柔性生产线，生产线布局合理，可以扩展多种接口，自动化程度高，提高了工作效率。附图说明14.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。15.图1为本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线布局俯视图；16.图2为预热系统立体结构示意图；17.图3为上料平台立体结构示意图；18.图4为上料机器人和上料端拾器立体结构示意图；19.图5为热压成型系统立体结构示意图；20.图6为下料机器人和下料端拾器立体结构示意图；21.图7为本发明另一个实施例提供的板料热压成型自动化生产线布局俯视图。22.图中：23.1、控制系统；2、上料平台；201、置物架；202、传感装置；3、上料机器人；4、上料端拾器；401、记录装置；5、预热系统；501、上加热台；502、下加热台；503、第一驱动装置；504、连接支架；505、驱动杆；506、导向柱；507第二驱动装置；508、定位装置；509、限位装置；510、举升平台；511、上顶板；512、支架；513、底座；6、转运机器人；7、热压成型系统；8、换模系统；9、下料机器人；10、下料端拾器；11、输送装置；12、转运端拾器；13、防护围栏。具体实施方式24.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。25.除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。26.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在发明中的具体含义。27.下面结合附图对本发明实施例的板料热压成型自动化生产线进行详细描述。28.图1示出了本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线布局俯视图；图2示出了预热系统立体结构示意图；图3示出了上料平台立体结构示意图；图4示出了上料机器人和上料端拾器立体结构示意图；图5示出了热压成型系统立体结构示意图；图6示出了下料机器人和下料端拾器立体结构示意图。如图1～图6所示，本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线适用于板料进行预热和热压成型一体化生产制造。29.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线，包括控制系统1、上料平台2至少一个、上料机器人3、上料端拾器4、预热系统5、转运机器人6、热压成型系统7、下料机器人9、下料端拾器10、转运端拾器12；控制系统1与上料平台2、上料机器人3、上料端拾器4、预热系统5、转运机器人6、热压成型系统7、下料机器人9、下料端拾器10分别进行电连接，用于实现生产线上各个工位的监控，控制系统1上有多个通讯接口和数据采集接口，便于同上述设备或工位进行连接；上料机器人3与上料端拾器4进行连接用于实现板料上料，上料端拾器4可以通过机器人带动在工序间进行运动和抓取操作，上料端拾器4上设置有专用抓手，方便实现对板料的抓取；下料机器人9与下料端拾器10进行连接用用于实现成品下料，转运机器人6与转运端拾器12进行连接用于实现板料周转；其中，上料端拾器4、下料端拾器10、转运端拾器12的抓手均能够进行调节，适合不同规格的板料抓取，适应性强。预热系统5设置有上加热台501、下加热台502，下加热台502固定，通过上加热台501上下运动实现高度调节，上加热台501、下加热台502分别与控制系统1进行电连接，通过上加热台501、下加热台502的间隙控制和双面加热实现了板料的快速预热，节省了时间。30.值得说明的是，本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，优选地，上料平台2设置为两个，更好的保证了上料的节拍不间断，具体见图1所示；当然，如果生产线上料的节拍要求不高的的话，上料平台2也可以设置为一个。31.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，具体地，预热系统5还设置有第一驱动装置503、连接支架504、驱动杆505、上顶板511；第一驱动装置503与控制系统1进行电连接用于精确控制第一驱动装置503；优选地，第一驱动装置503为电机，可以实现精准控制；第一驱动装置503通过驱动杆505与上加热台501驱动连接，第一驱动装置503与上顶板511通过连接支架504进行连接实现第一驱动装置503的位置固定；上加热台501上设置有导向柱506，导向柱506与上顶板511定位连接实现上加热台501的定位和导向作用，导向柱506可以深入上顶板511上的孔内进行上下运动，防止上加热台501出现位置偏移。32.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，预热系统5还设置有第二驱动装置507、定位装置508、限位装置509、举升平台510、底座513、支架512；举升平台510设置在下加热台502上，下加热台502上设置在底座513上并与其连接，底座513与支架512进行连接并固定；第二驱动装置507与控制系统1进行电连接从而实现第二驱动装置507的控制，第二驱动装置507与举升平台510驱动连接用于举升平台510的举升操作，从而使板料抬起，便于后续工序的端拾器进行抓取和搬运；第二驱动装置507、定位装置508、限位装置509均与底座513机械连接；定位装置508与举升平台510进行连接实现举升平台510的定位功能，防止举升平台510上下运动过程中出现位置偏移；限位装置509与举升平台510进行连接实现举升平台510的限位功能，限制举升平台510的运动行程，实现精确定位，便于后续工序进行板料抓取。33.预热系统5还设置有自动门帘，便于预热系统5的保温，减少热量的散失，自动门帘可以在板料通过端拾器进出预热系统5时进行打开和关闭操作，自动门帘与控制系统1进行电连接，自动门帘的打开和关闭操作可通过控制系统1进行控制。34.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，上料平台2设置有置物架201、传感装置202；置物架201置于上料平台2上并进行可拆卸连接，传感装置202能够监测置物架201上板料的状态，传感装置202与控制系统1进行电连接用于输出板料状态信息给控制系统1，同时监测传感装置202的状态。35.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，还包括输送装置11，输送装置11与控制系统1进行电连接，通过输送装置11实现下料成品的传送。36.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，可选地，还包括换模系统8，通过换模系统8用于不同规格和型号的模具更换。值得说明的是，如果生产线只用于单一产品的生产，可以不配备换模系统8，以减少生产线的工位，具体见图7所示，图7示出了本发明另一个实施例提供的板料热压成型自动化生产线布局俯视图。37.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，还包括防护围栏13，用以保证生产安全。38.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线中，上料端拾器4上设置有记录装置401，记录装置401与控制系统1进行连接，通过记录装置401可以对板料的抓取情况进行统计记录，实现精确控制。39.本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线的工作流程如下：通过上料平台2将多层板料置于工位中的置物台201上，上料端拾器4对板料进行抓取操作并进行记录，之后通过上料机器人3将板料放置在预热系统5中，预热系统5的上加热台501运动到指定位置，同下加热台502一起对板料进行加热，完成加热后，举升平台510将板料抬升设定高度，转运机器人6带动转运端拾器12抓取板料并放置在热压成型系统7中进行热压成型，形成成品，之后下料机器人9带动下料端拾器10对成品进行抓取，并放置在输送装置11上，至此，完成对板料的热压成型。40.需要说明的是，本发明实施例提供的板料热压成型自动化生产线不仅仅适合于碳纤维板料的热压成型，也适用于玻璃纤维、织物、毡类板料的热压成型及周转搬运。41.与现有技术相比，本发明提供的一种板料热压成型自动化生产线，设计合理、工序衔接紧密，通过采用机器人及专用的端拾器，方便板料的抓取及周转，配置了专用的预热系统和热压成型系统，搭建柔性生产线，生产线布局合理，可以扩展多种接口，自动化程度高，提高了工作效率。42.有以下几点需要说明：43.(1)除非另作定义，本发明实施例以及附图中，同一标号代表同一含义。44.(2)本发明实施例附图只涉及到与本发明实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计。45.(3)为了清晰起见，在用于描述本发明的实施例的附图中，附图中的部分结构可能被放大或缩小，即这些附图并非按照实际的比例绘制。46.(4)在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。47.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。









图片声明：本站部分配图来自人工智能系统AI生成,觅知网授权图片,PxHere摄影无版权图库。本站只作为美观性配图使用,无任何非法侵犯第三方意图,一切解释权归图片著作权方,本站不承担任何责任。如有恶意碰瓷者,必当奉陪到底严惩不贷!




内容声明：本文中引用的各种信息及资料（包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主体（包括但不限于公司、媒体、协会等机构）的官方网站或公开发表的信息。部分内容参考包括:(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供参考使用,不准确地方联系删除处理！本站为非盈利性质站点,发布内容不收取任何费用也不接任何广告!




免责声明：我们致力于保护作者版权，注重分享，被刊用文章因无法核实真实出处，未能及时与作者取得联系，或有版权异议的，请联系管理员，我们会立即处理，本文部分文字与图片资源来自于网络，部分文章是来自自研大数据AI进行生成,内容摘自(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供学习参考,不准确地方联系删除处理!的,若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请立即通知我们，情况属实，我们会第一时间予以删除，并同时向您表示歉意,谢谢!