一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板的制作方法 专利技术说明

测量装置的制造及其应用技术1.本实用新型属于气缸套测量技术领域，主要提出一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板。背景技术：2.气缸套上的支撑肩起着纵向定位气缸套在发动机机体中位置的作用，如果支撑肩厚度超出产品图纸的技术要求将严重影响发动机的质量特性，严重者可能造成发动机破裂，因此气缸套支撑肩通常需要检验人员对其100%的全检以确保其尺寸符合图纸要求。3.气缸套支撑肩厚度可使用千分尺或卡板进行检测，由于千分尺的检测效率较低，在大批量生产、检测气缸套时通常会使用带有通、止尺寸功能的卡板检测支撑肩的厚度。4.如图1、2、3，传统的支撑肩厚度检测专用卡板为一体式，即在一整块长方钢板上加工出两个尺寸分别为图纸中支撑肩厚度要求最大和最小的长方槽做为检测时的通端和止端（图1、2、3中的1和2）。在使用该卡板进行检测时，如果卡板的通端能将气缸套支撑肩厚度卡入且止端不能卡入则该产品的支撑肩厚度特性符合图纸要求，否则气缸套将被判定为不合格。5.虽然传统的支撑肩厚度检测专用卡板检测效率较高，但由于该种卡板是一体式加工，在卡板通止端磨损后就不能再继续使用而做报废处理，造成较大的检测成本浪费。另外，由于该卡板是一体式加工，加工后的通止端尺寸只能符合一个品种的气缸套尺寸要求，该卡板也只能应用于特定的单个产品检测，不能达到通用的目的。技术实现要素：6.为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提出一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板。7.本实用新型为完成上述目的采用如下技术方案：8.一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，装配式卡板具有板块c；所述板块c的两端的下端面分别具有向下凸起的用以作为检测气缸套支撑肩厚度时的通端测头使用的测头a、作为止端测头使用的测头c；所述的测头a、测头c对称设置；所述的测头a、测头c以及板块c共同构成一体式的t型钢块，且测头a、测头c的下端面突出于所述板块c的下端面，构成带有凹槽的凹字形的t型钢块下端面；t型钢块下端面的凹槽内设置有并列设置的板块a、板块b；所述板块a、板块b的厚度与t型钢块下端面的凹槽的厚度相同；所述板块a远离测头a的一端向外90°弯折形成突出于凹槽的并作为检测气缸套支撑肩厚度时的通端测头使用的测头b，且所述测头b的上端面高于板块a的上端面，并与转配后板块c的上端面平齐；所述的测头b与所述板块a为一体结构的反l型钢块；装配后测头b与测头a之间的间距与气缸套支撑肩厚度的最大尺寸相同；所述板块b远离测头c的一端向外90°弯折形成突出于凹槽并作为检测气缸套支撑肩厚度时的止端测头使用的测头d，且所述测头d的上端面高于板块b的上端面，并与转配后板块c的上端面平齐；所述的测头d与所述板块b为一体结构的l型钢块;装配后所述的测头d与测头c之间的间距与气缸套支撑肩厚度的最小尺寸相同。9.所述板块c上具有与板块a、板块b连接的长圆形孔；所述的长圆形孔为以板块c中心线为轴线镜像分别的两组；每组为呈等腰三角形分布的三个。10.所述的板块a、板块b均具有与板块c连接的螺孔。11.本实用新型提出的一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，采用以上技术方案，通过调整三个板块之间的相对位置来调整卡板通端和止端的尺寸，不仅可以使该卡板在测头磨损后可通过重新校正而重复使用，也可通过通止端的尺寸调整使该卡板可以检测多个品种的气缸套而达到通用的目的，极大程度地降低了卡板的制作数量、制作成本，也降低了气缸套的检测成本。附图说明12.图1为传统卡板的正视结构示意图。13.图2为传统卡板的左视结构示意图。14.图3为传统卡板的俯视结构示意图。15.图4为本实用新型卡板的t型钢块正视结构示意图。16.图5为本实用新型卡板的t型钢块左视结构示意图。17.图6为本实用新型卡板的t型钢块俯视结构示意图。18.图7为本实用新型卡板的反l型和l型钢块正视结构示意图。19.图8为本实用新型卡板的反l型和l型钢块左视结构示意图20.图9为本实用新型卡板的反l型和l型钢块俯视结构示意图。21.图10为本实用新型卡板的装配示意图。22.图中：1、通端；2、止端；3、测头a；4、测头c；5、长圆孔；6、测头b；7、测头d；8、螺孔；9、螺栓；10、板块a；11、板块b；12、板块c。具体实施方式23.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。24.如图4、5、6、7、8、9、10所示，一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，其特征在于：所述装配式卡板主要由三部分组成，图4、5、6所示的一体式t型钢块和图7、8、9所示的一体式反l型、l型钢块。25.如图4、5、6所示，所述t型钢块的左右两端凸出部分分别为测头a3和测头c4，做为检测气缸套支撑肩厚度时的通端、止端的单个测头使用，所述测头a3和测头c4的厚度为8-15mm，长10-20mm,宽10-20mm;所述t型钢块上的测头a3和测头c4之间在长度方向上有如图4、6厚度尺寸为测头a3和测头c4一半、如图5长高尺寸为40-60mm的长方形板块c12。如图4、6，所述板块c12的底部与测头a3和测头c4的底部平齐。在板块c12上分布有6个长圆孔5，左边三个呈等腰三角形分布，右边三个以板块c12中心线为轴线与左边三个呈镜像分布，长圆孔5的尺寸以能安装m6或m8的螺栓、螺栓可上下移动10-20mm为依据。26.如图7、8、9所示，左部为所述反l型钢块，在其左下部位有测头b6，测头b6的尺寸与测头a3的尺寸相同。在反l型钢块的右部有板块a10，所述板块a10在图8所示的高度和图7、9厚度尺寸与板块c12的尺寸一致，板块a10的长度尺寸在图8所示比图5中板块c12的一半长度再小1-2mm。在所述板块a10上分布有3个m6或m8的螺孔8，螺孔8的中心位置与板块c12上左侧3个长圆孔5的中心位置一一对应。如图7、9，板块c12的上部与测头b6的顶部平齐;27.如图7、8、9所示，右部为所述l型钢块，在其右下部位有测头d7，测头d7的尺寸与测头b4的尺寸相同。在l型钢块的右部有板块b11，所述板块b11在图8所示的高度和图7、9厚度尺寸与板块c12的尺寸一致，板块b11的长度尺寸在图8所示比图5中板块c12的一半长度再小1-2mm。在所述板块b11上分布有3个m6或m8的螺孔8，螺孔8的中心位置与板块c12上右侧3个长圆孔5的中心位置一一对应。如图7、9，板块c12的上部与测头b6的顶部平齐。28.如图10所示，将所述装配式卡板的三部分t型钢块、反l型、l型钢块组合在一起，用6条螺栓9穿入t型钢块上的6个长圆孔5并旋入反l型、l型钢块上的6个螺孔8中;通过调整螺栓9在长圆孔5中的相对位置调整测头a3和测头b6的间距使其间距尺寸符合气缸套支撑肩厚度的最大尺寸、调整测头c4和测头d7的间距使其间距尺寸符合气缸套支撑肩厚度的最小尺寸，测头间距调整到位后旋紧螺栓9。技术特征：1.一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，其特征在于：装配式卡板具有板块c；所述板块c的两端的下端面分别具有向下凸起的用以作为检测气缸套支撑肩厚度时的通端测头使用的测头a、作为止端测头使用的测头c；所述的测头a、测头c对称设置；所述的测头a、测头c以及板块c共同构成一体式的t型钢块，且测头a、测头c的下端面突出于所述板块c的下端面，构成带有凹槽的凹字形的t型钢块下端面；t型钢块下端面的凹槽内设置有并列设置的板块a、板块b；所述板块a、板块b的厚度与t型钢块下端面的凹槽的厚度相同；所述板块a远离测头a的一端向外90°弯折形成突出于凹槽的并作为检测气缸套支撑肩厚度时的通端测头使用的测头b，且所述测头b的上端面高于板块a的上端面，并与转配后板块c的上端面平齐；所述的测头b与所述板块a为一体结构的反l型钢块；装配后测头b与测头a之间的间距与气缸套支撑肩厚度的最大尺寸相同；所述板块b远离测头c的一端向外90°弯折形成突出于凹槽并作为检测气缸套支撑肩厚度时的止端测头使用的测头d，且所述测头d的上端面高于板块b的上端面，并与转配后板块c的上端面平齐；所述的测头d与所述板块b为一体结构的l型钢块;装配后所述的测头d与测头c之间的间距与气缸套支撑肩厚度的最小尺寸相同。2.如权利要求1所述的一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，其特征在于：所述板块c上具有与板块a、板块b连接的长圆形孔；所述的长圆形孔为以板块c中心线为轴线镜像分别的两组；每组为呈等腰三角形分布的三个。3.如权利要求1所述的一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板，其特征在于：所述的板块a、板块b均具有与板块c连接的螺孔。技术总结本实用新型属于气缸套检测技术领域，主要提出一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板。提出的一种测量气缸套支撑肩尺寸的装配式卡板具有板块C；板块C的两端的下端面分别具有向下凸起的测头A、作为止端测头使用的测头C；测头A、测头C以及板块C共同构成一体式的T型钢块；T型钢块下端面的凹槽内设置有并列设置的板块A、板块B；所述板块A远离测头A的一端向外90技术研发人员：高怀利受保护的技术使用者：洛阳百成内燃机配件有限公司技术研发日：2022.03.28技术公布日：2022/11/28









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