振动胶囊的制作方法 专利技术说明

医药医疗技术的改进;医疗器械制造及应用技术1.本发明涉及医疗器械领域，特别涉及一种振动胶囊。背景技术：2.振动胶囊是一种用于治疗慢性功能性便秘的装置。当振动胶囊被患者吞下后，会在经过肠道时不停振动、摇晃和翻滚，从而对肌肉产生刺激，促使肠道重新开始自然蠕动，缓解便秘症状。3.振动胶囊通常包括壳体、振动电机、控制组件、电池组件，振动电机、电池组件、控制组件均位于壳体内，振动电机与电池组件均与控制组件电性连接。控制组件包括pcb板和安装在pcb板上的电子器件。由于电子器件的高度不一，在装配振动胶囊的过程中若电子器件与电池组件接触面仅通过绝缘片贴合会导致倾斜，无法保证控制组件与电池组件的同轴度，对组装造成很大的干扰，也会降低振动胶囊的良率。技术实现要素：4.本发明的目的在于提供一种在电池组件的两端均具有pcb板的振动胶囊。5.为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种振动胶囊，包括壳体、振动电机、电池组件、控制组件，所述振动电机、电池组件、控制组件均位于所述壳体内，所述振动电机与所述电池组件均与所述控制组件电性连接，所述控制组件包括分别设置于所述电池组件两端的第一pcb板和第二pcb板、连接所述第一pcb板和第二pcb板的连接结构、复数电子器件，所述电子器件仅安装于所述第一pcb板背离所述电池组件的一面和/或所述第二pcb板背离所述电池组件的一面。6.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一pcb板与所述第二pcb板相互平行，所述连接结构的两端分别连接于所述第一pcb板的边缘和第二pcb板的边缘，且所述连接结构位于所述电池组件的侧方。7.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述连接结构为柔性pcb板。8.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述电池组件包括电池单元、连接于电池单元朝向所述第一pcb板一端的第一连接件、连接于所述电池单元朝向所述第二pcb板一端的第二连接件，所述第一连接件与所述第一pcb板电性连接，所述第二连接件与所述第二pcb板电性连接。9.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一连接件包括平行于所述第一pcb板的第一主体部、从所述第一主体部的两端沿背离所述电池单元的方向延伸的第一延伸部，所述第一主体部连接于所述电池单元朝向所述第一pcb板一端，所述第一延伸部用以与所述第一pcb板焊接；10.所述第二连接件包括平行于所述第二pcb板的第二主体部、从所述第二主体部的两端沿背离所述电池单元的方向延伸的第二延伸部，所述第二主体部连接于所述电池单元朝向所述第二pcb板一端，所述第二延伸部用以与所述第二pcb板焊接。11.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一pcb板上设置有两个第一穿孔，所述第一穿孔与所述第一延伸部一一对应，所述第一主体部贴合于所述第一pcb板，所述第一延伸部延伸至所述第一穿孔内；12.所述第二pcb板上设置有两个第二穿孔，所述第二穿孔与所述第二延伸部一一对应，所述第二主体部贴合于所述第二pcb板，所述第二延伸部延伸至所述第二穿孔内。13.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述电池单元包括电池主体和从电池主体靠近第一主体部的一侧朝向第一主体部延伸的负极凸部；14.所述电池组件还包括环绕所述负极凸部的绝缘环，所述绝缘环位于所述第一主体部与所述电池主体之间。15.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述振动电机、第一pcb板、电池组件、第二pcb板沿壳体的轴向依次排布；所述振动胶囊还包括用于固定所述振动电机的电机支架，所述电机支架连接于所述壳体的内壁；所述电机支架具有与所述振动电机配合的第一固定部和与所述第一pcb板配合的第二固定部。16.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一固定部朝向所述第一pcb板的一端抵持所述第一pcb板，所述第一固定部内部具有收容所述振动电机的收容腔。17.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第二固定部包括复数个沿平行于所述壳体的轴向的方向延伸的固定杆，复数个所述固定杆围绕所述第一pcb板，所述第一pcb板的外周设置有与所述固定杆配合的固定槽，且所述固定杆远离所述第一固定部的一端抵持所述电池组件。18.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述固定槽的槽壁为圆弧形。19.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述振动胶囊还包括电机支架和天线，所述电机支架用于固定所述振动电机，所述天线固定于所述电机支架上，且所述天线与所述第一pcb板和/或第二pcb板通讯连接。20.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述天线包括片状天线和/或丝状天线。21.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述电机支架包括粘贴片状天线的粘贴部和/或用以卡置丝状天线的天线槽；所述天线槽包括沿电机支架轴向延伸的第一天线槽、位于电机支架背离所述电池组件的一端的第二天线槽。22.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述振动胶囊还包括设置于所述电机支架背离所述电池组件一端的电机罩。23.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明通过第一pcb板和第二pcb板单面布置电子器件，未布置电子器件的一面与电池组件接触，并用连接结构将第一pcb板和第二pcb板连接，在振动胶囊内部空间较小的情况下实现电子器件与pcb板的连接，且控制组件与电池组件之间不会相对倾斜，保证了控制组件与电池组件的同轴度，易于振动胶囊的组装，提升了振动胶囊的良率。附图说明24.图1是本发明第一类实施方式的振动胶囊的结构示意图；25.图2是本发明第一类实施方式的振动胶囊隐藏壳体后的结构示意图；26.图3是图2中a-a’的剖面图；27.图4是图2中b-b’的剖面图；28.图5是本发明第一类实施方式的控制组件和电池组件的第一视角的结构示意图；29.图6是本发明第一类实施方式的控制组件和电池组件的第二视角的结构示意图；30.图7是图6中c-c’的剖面图；31.图8是本发明第一类实施方式的控制组件的结构示意图；32.图9是本发明第一类实施方式的电池组件的结构示意图；33.图10是本发明第一类实施方式的电机支架的结构示意图；34.图11是电机本发明第一类实施方式的天线、控制组件和电机支架的第一配合结构示意图；35.图12是本发明第一类实施方式的天线、控制组件和电机支架的第二配合结构示意图；36.图13是本发明第二类实施方式的振动胶囊壳体部分隐藏后的结构示意图；37.图14是图13中d-d’的剖面图；38.图15是图13中f-f’的剖面图；39.图16是本发明第二类实施方式的控制组件的俯视图；40.图17是本发明第二类实施方式的电源组件第一视角的结构示意图；41.图18是本发明第二类实施方式的电源组件第二视角的结构示意图42.图19是本发明第二类实施方式的电源组件第三视角的结构示意图。43.其中，10、壳体；20、控制组件；21、第一pcb板；211、第一穿孔；212、固定槽；22、第二pcb板；221、第二穿孔；23、连接结构；231、竖直段；232、连接段；24、电子器件；25、pcb板；26、第一焊接部；27、第二焊接部；30、电池组件；31、电池单元；311、电池主体；312、负极凸部；313、第一电池；314、第二电池；32、第一连接件；321、第一主体部；322、第一延伸部；33、第二连接件；331、第二主体部；332、第二延伸部；34、绝缘环；35、中间连接件；351、端面；352、侧边；353、焊接片；354、避让口；36、第一绝缘件；37、第二绝缘件；38、第三连接件；381、第三主体部；382、第三延伸部；39、第四连接件；391、第四主体部；392、第四延伸部；40、振动电机；50、电机支架；51、第一固定部；511、收容腔；512、第一避让槽；513、第二避让槽；52、第二固定部；521、固定杆；53、天线槽；531、第一天线槽；532、第二天线槽；54、电机罩；55、挡边；60、天线；61、片状天线；62、丝状天线。具体实施方式44.以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。45.在本发明的各个图示中，为了便于图示，结构或部分的某些尺寸会相对于其它结构或部分扩大，因此，仅用于图示本发明的主题的基本结构。46.如图1、图2、图3和图4所示，本发明提供了一种振动胶囊，包括壳体10、控制组件20、电池组件30、振动电机40。47.其中，壳体10采用生物兼容性材料，壳体10内部具有空腔。壳体10由复数个部件拼接形成，以方便振动胶囊的组装。48.控制组件20、电池组件30、振动电机40均位于壳体10内，振动电机40与电池组件30均与控制组件20电性连接。振动电机40在启动时发生振动，驱使振动胶囊整体振动，从而对用户肌肉产生刺激，促使肠道重新开始自然蠕动，缓解便秘症状。49.控制组件20包括pcb板(printed circuit board，印制线路板)和复数电子器件24。本发明根据pcb板的数量，将所述振动胶囊分为两类。50.第一类实施例中，所述pcb板组包括分别设置于电池组件30两端的第一pcb板21和第二pcb板22、连接第一pcb板21和第二pcb板22的连接结构23。51.所述电子器件24包括但不限于芯片。复数电子器件24仅安装于第一pcb板21背离电池组件30的一面和/或第二pcb板22背离电池组件30的一面。即第一pcb板21背离电池组件30的一面安装有部分电子器件24，和/或第二pcb板22背离电池组件30的一面安装剩下的电子器件24，而第一pcb板21和第二pcb板22朝向电池组件30的一面则不安装电子器件24。52.本发明通过第一pcb板21和第二pcb板22单面布置电子器件24，未布置电子器件24的一面与电池组件30接触，并用连接结构23将第一pcb板21和第二pcb板22连接，在振动胶囊内部空间较小的情况下实现电子器件24与pcb板的连接，且控制组件20与电池组件30之间不会发生倾斜，保证了控制组件20与电池组件30的同轴度，易于振动胶囊的组装，提升了振动胶囊的良率。并且，第一pcb板21和第二pcb板22与电池组件30接触的一面不需要具有线路，可作为绝缘层，从而减少了振动胶囊所需的绝缘材料的数量，使结构简化并降低了成本。53.如图1～图3所示，振动电机40、第一pcb板21、电池组件30、第二pcb板22沿壳体10的轴向依次排布。54.如图2、图3、图5、图6和图7所示，具体的，第一pcb板21与第二pcb板22相互平行。连接结构23的两端分别连接于第一pcb板21的边缘和第二pcb板22的边缘，且连接结构23位于电池组件30的侧方，从而避免连接结构23占据第一pcb板21和第二pcb板22之间的空间而影响将电池组件30装入第一pcb板21和第二pcb板22之间。55.连接结构23为柔性pcb板，通过连接结构23可实现第一pcb板21和第二pcb板22的电性导通。由于连接结构23具有一定的柔性(或称为挠性)，当工作人员向连接结构23施力时，连接结构23发生形变，当工作人员不对连接结构23施力时，连接结构23可维持形变后的形状。56.当工作人员需要组装电池组件30时，对第一pcb板21和第二pcb板22施加相反的力，连接结构23发生形变使第一pcb板21边缘远离连接结构23的区域和第二pcb板22边缘远离连接结构23的区域距离增加，从而便于将电池组件30放入第一pcb板21和第二pcb板22之间。然后工作人员再施力于第一pcb板21和第二pcb板22，使第一pcb板21和第二pcb板22与电池组件30的两端紧密接触，此时第一pcb板21和第二pcb板22夹持电池组件30，对电池组件30起到一定的定位作用。57.如图8所示，进一步的，连接结构23包括竖直段231和连接于竖直段231两端的连接段232，连接段232与竖直段231之间具有一定的夹角，工作人员通过使连接段232与竖直段231的夹角改变从而改变第一pcb板21与第二pcb板22的相对位置。所述夹角根据所述连接结构23的折弯半径决定，一般不能太小，若太小易被折断。58.连接结构23的厚度小于第一pcb板21和第二pcb板22的厚度，方便调节。且连接结构23不会凸伸出第一pcb板21和第二pcb板22，电池组件30不会因与连接结构23接触而倾斜。59.第一pcb板21上具有与振动电机40的两根导线(未图示)连接的焊盘(未图示)。振动电机40的两根导线不需要跨过电池组件30，不需要将导线从电池组件30与壳体10的内壁之间穿过，因此振动胶囊的装配更加方便。60.如图5、图6、图7和图9所示，在本发明的一实施方式中，电池组件30包括电池单元31、第一连接件32、第二连接件33和绝缘环34。其中，第一连接件32和第二连接件33为金属材质。61.电池单元31用于提供壳体10内各部件工作所需的能量。电池单元31可以仅包括一个电池，也可以由至少两个电池串联组成。优选地，所述电池为氧化银电池。62.以所述电池单元31包括两个电池为例，说明电池单元31、第一连接件32、第二连接件33、第一pcb板21、第二pcb板22的电性连接。当然，对应的描述也适用于将图示的两个电池替换为一个电池的情形。63.第一连接件32连接于电池单元31朝向第一pcb板21的一端，并与第一pcb板21电性连接，第二连接件33连接于电池单元31朝向第二pcb板22的一端，并与第二pcb板22电性连接。第一连接件32和第二连接件33使得电池单元31与控制组件20电性导通，由于振动电机40的两根导线与第一pcb板21连接，因此电池组件30可通过控制组件20向振动电机40供电。64.如图6、图7和图9所示，第一连接件32包括平行于第一pcb板21的第一主体部321、从第一主体部321的两端沿背离电池单元31的方向延伸的第一延伸部322，第一主体部321连接于电池单元31朝向第一pcb板21一端，第一延伸部322用以与第一pcb板21焊接。两个第一延伸部322与第一pcb板21焊接，使第一pcb板21和电池组件30的连接稳固可靠。65.第一pcb板21上设置有两个第一穿孔211，第一穿孔211与第一延伸部322一一对应，第一主体部321贴合于第一pcb板21，第一延伸部322延伸至第一穿孔211内。当第一延伸部322伸入第一穿孔211内部时，工作人员可将第一延伸部322与第一pcb板21焊接，从而将电池组件30与第一pcb板21连接在一起。66.第二连接件33包括平行于第二pcb板22的第二主体部331、从第二主体部331的两端沿背离电池单元31的方向延伸的第二延伸部332，第二主体部331连接于电池单元31朝向第二pcb板22一端，第二延伸部332用以与第二pcb板22焊接。两个第二延伸部332与第二pcb板22焊接，使第二pcb板22和电池组件30的连接稳固可靠。67.第二pcb板22上设置有两个第二穿孔221，第二穿孔221与第二延伸部332一一对应，第二主体部331贴合于第二pcb板22，第二延伸部332延伸至第二穿孔221内。当第二延伸部332伸入第二穿孔221内部时，工作人员可将第二延伸部332与第二pcb板22焊接，从而将电池组件30与第二pcb板22连接在一起。68.因此，第一连接件32与第一pcb板21焊接，第二连接件33与第二pcb板22焊接，从而将电池组件30与控制组件20形成整体结构。69.具体的，第一延伸部322沿垂直于第一主体部321的方向延伸，第二延伸部332沿垂直于第二主体部331的方向延伸。第一主体部321与第一延伸部322为一体，第二主体部331与第二延伸部332为一体。70.电池单元31包括电池主体311和从电池主体311靠近第一主体部321的一侧朝向第一主体部321延伸的负极凸部312。绝缘环34环绕负极凸部312，且绝缘环34位于第一主体部321与电池主体311之间。绝缘环34用于防止第一主体部321与电池主体311接触，从而防止电池单元31的正负极短路。71.优选地，如图2和图3所示，所述电池单元31包括第一电池313、正极与第一电池313的负极端连接的第二电池314，所述第一电池313、第二电池314均优选为纽扣电池。72.第一电池313、第二电池314之间通过中间连接件35电性连接。具体地，中间连接件35包括端面351、自端面351向一侧垂直延伸的至少两个侧边352，所述端面351与第一电池313的负极铆接在一起，所述侧边352与第二电池314的侧边正极铆接在一起，将第一电池313和第二电池314连接成一个整体。73.另外，上述第一连接件32与第二电池314的负极端面铆接在一起，将电池组件的负极与第一pcb板21连接；所述第二连接件33与第一电池313的正极端面铆接在一起，从而将电池组件30的正极与第二pcb版22连接。74.本实施例中，上述铆接为采用激光铆接工艺。75.如图2、图3、图4和图10所示，在本发明的一实施方式中，振动胶囊还包括电机支架50。76.电机支架50用于固定振动电机40，且电机支架50连接于壳体10的内壁。具体的，电机支架50的外周设置有插槽，壳体10的内壁具有与插槽插接的插块。77.电机支架50具有与振动电机40配合的第一固定部51和与第一pcb板21配合的第二固定部52。通过电机支架50固定第一pcb板21，将振动电机40、控制组件20和电池组件30连接为一个整体，不需要额外增加固定控制组件20的部件，使结构简化，降低了成本，减少了生产及装配工序，结构也更加稳固，并且提升了胶囊内部的空间利用率，避免振动胶囊内部拥挤。78.第一固定部51朝向第一pcb板21的一端抵持第一pcb板21，第一固定部51内部中空，形成收容腔511，用于收容振动电机40。进一步的，收容腔511的内壁夹持振动电机40。79.在装配振动胶囊的过程中，由于电子器件24的高度不一形成不平整的面，易使控制组件20和振动电机40发生倾斜，无法保证振动胶囊内部结构的同轴度。通过上述方案，在装配时，先将振动电机40装入收容腔511内，通过第一固定部51将振动电机40固定，防止振动电机40倾斜。然后将第一pcb板21与第二固定部52配合，通过第一固定部51的端部抵持第一pcb板21，避免控制组件20与振动电机40和电机支架50发生倾斜。80.第二固定部52包括复数个沿平行于壳体10的轴向方向延伸的固定杆521，复数个固定杆521围绕第一pcb板21。固定杆521用于与第一pcb板21配合，从而限制控制组件20沿壳体10的径向移动。第一pcb板21的外周设置有与固定杆521配合的固定槽212，且固定杆521远离第一固定部51的一端抵持电池组件30。81.电机支架50与控制组件20的配合过程为：工作人员将控制组件20与电机支架50相对移动，使固定杆521穿过固定槽212，直至第一固定部51的端部抵持第一pcb板21的板面，然后用胶加固第一pcb板21与电机支架50，防止第一pcb板21沿壳体10的轴向与电机支架50脱离。82.进一步的，固定槽212的槽壁为圆弧形，具体含义是固定槽212在第一pcb板21的板面上的投影为圆弧形，固定槽212不存在棱角，便于固定杆521与固定槽212配合。83.进一步的，第一固定部51上设置有第一避让槽512和第二避让槽513，第一避让槽512与第二避让槽513分别与两个第一穿孔211相对应。第一避让槽512和第二避让槽513提供了将第一延伸部322与第一pcb板21连接的焊接工序所需的空间。84.请参考图2、图11～图12所示，本发明的振动胶囊还包括用以与外联设备传输信号的天线60，所述天线60包括片状天线61(或称贴片天线)和/或丝状天线62。所述天线60固定于所述电机支架50上，且所述天线60与所述第一pcb板21和/或第二pcb板通讯连接。85.电机支架50的外表面具有用以粘贴片状天线61的粘贴部，粘贴部为平滑面，以提高粘贴可靠性。所述片状天线61粘贴在所述电机支架50的外表面上，并焊接到第一pcb板21上预留的焊盘上。其中，所述片状天线61的背面可以自带胶粘层，也可以在粘贴过程中涂覆胶粘层。86.所述丝状天线62优选为铜丝天线，卡置在电机支架50的天线槽53中，保证使用过程中不被弹出，提高安装可靠性；同时也焊接到第一pcb板21上预留的焊盘上。本发明中，所述天线槽53包括沿电机支架轴向延伸的第一天线槽531、位于电机支架50背离所述电池组件30的一端的第二天线槽532，所述第二天线槽532绕电机支架50的圆周方向设置，大致呈环形。87.优选地，所述振动胶囊还包括设置于所述电机支架50背离所述电池组件30一端的电机罩54，将丝状天线62封闭在所述第二天线槽532，丝状天线62不能弹出，使丝状天线62的安装更加可靠，同时电机罩54遮住了底部的零碎部件，使整个外观更加美观。88.进一步的，本发明的电机支架50上远离所述电池组件30的一端还设有向内延伸的挡边55，实现振动电机40的轴向限位。振动电机40优选为偏心轮电机。该挡边55的设计充分利用了电机本体和偏心轮之间的间隙位置设计轴向限位，结构紧凑。89.本发明一实施方式的振动胶囊内部结构的组装过程为：90.(1)将振动电机40装入收容腔511内，从而将振动电机40固定于电机支架50，再用胶将振动电机40与电机支架50粘在一起，加固二者的连接。在具有天线60的实施例中，同时将天线60与所述电机支架50固定在一起。91.(2)将电池组件30放入第一pcb板21和第二pcb板22之间，然后将第一延伸部322与第一pcb板21焊接，第二延伸部332与第二pcb板22焊接。92.(3)将步骤(1)的组件与步骤(2)的组件相对移动，使第二固定部52的固定杆521穿过第一pcb板21的固定槽212，直至第一固定部51的端部抵持第一pcb板21的板面，然后用胶加固第一pcb板21与电机支架50，从而控制组件20、电池组件30、振动电机40、电机支架50连接在一起。93.(4)将振动电机40的两根导线、天线60分别焊接到第一pcb板21上的焊盘上。94.通过上述步骤将控制组件20、电池组件30、振动电机40、电机支架50连接在一起，形成一个整体结构，提升了振动胶囊内部组件的稳定性。组装后的整体结构整体装入壳体10中即完成整个振动胶囊的组装。由于振动电机40的两根导线没有跨过电池组件30，上述整体结构在电池组件30位置处的宽度不会增加，因此上述整体结构更容易装入壳体10。95.在本发明的另一实施方式中，电子器件24还可以包括干簧管。本实施方式的其他部分与上述实施方式相同。96.另请参阅图13～图19所示，本发明还提供第二类实施例，与第一类实施例的主要区别在于：控制组件20仅包括一个pcb板25，且根据电子器件24的数量多少,可以安装在所述pcb板25的一个面或两个面上。在此基础上，控制组件20与电池组件30的配合设计做相应修改，下面进行详细描述。该类实施例中的电机支架和天线的结构设计与第一类实施例类似，可参阅第一类实施例相关说明及附图，在此不再赘述。97.如图13和图14所示，振动电机40、pcb板25和电池组件30沿壳体10的轴向依次排布。其中，pcb板25的排布位置与第一类实施例中第一pcb板21类似。98.在装配振动胶囊的过程中，由于电子器件24的高度不一形成不平整的面，易使控制组件20和振动电机40发生倾斜，无法保证振动胶囊内部结构的同轴度，对组装造成很大的干扰，严重影响振动胶囊的良率。为解决该技术问题，本发明采用如下技术方案。99.如图13～16所示，本发明电机支架50具有用以配合安装振动电机40的第一固定部51、用以配合装配控制组件20的第二固定部52。100.与第一类实施例相类似的，请参考图10，第一固定部51内部设置有收容腔511，收容腔511的内壁夹持振动电机40，且第一固定部51的端部抵持pcb板25。101.进一步地，收容腔511具有朝向pcb板25的开口，该开口能够避让安装在pcb板25上朝向振动电机40一侧板面上的电子器件24，并且使连接振动电机40和pcb板25的导线穿过。102.第二固定部52包括沿平行于壳体10的轴向方向延伸的复数个固定杆521，复数个固定杆521围绕pcb板25设置。固定杆521用于与pcb板25配合，从而限制控制组件20沿壳体10的径向移动。103.如图13～图16所示，同时参考图10，pcb板25的外周设置有与固定杆521配合的固定槽212。第二固定部52与控制组件20的配合过程为：工作人员将控制组件20与电机支架50相对移动，使固定杆521穿过pcb板25的固定槽212，直至第一固定部51的端部抵持pcb板25的板面，然后用胶加固pcb板25与电机支架50，防止pcb板25沿壳体10的轴向与电机支架50脱离。104.具体的，固定槽212的槽壁为圆弧形，具体含义是固定槽212在pcb板25的板面上的投影为圆弧形，固定槽212不存在棱角，便于固定杆521与固定槽212配合。105.本发明中，先将振动电机40装入收容腔511内，通过第一固定部51将振动电机40固定，防止振动电机40倾斜。然后将控制组件20与第二固定部52配合，通过第一固定部51的端部抵持pcb板25，防止控制组件20倾斜。106.通过电机支架50同时安装、限位所述振动电机20、所述控制组件20，使结构简化，降低了成本，减少了生产及装配工序，结构也更加稳固，并且提升了振动胶囊内部的空间利用率，避免振动胶囊内部拥挤。107.如图13～图16所示，在本发明的一实施方式中，pcb板的两面均用以安装电子器件24，且pcb板25上还具有用以与振动电机40的导线、电池组件30、天线等连接的焊盘。108.如图13～图14、图17～图19所示，在本发明的一实施方式中，电池组件30包括电池单元31、连接件、中间连接件35、第一绝缘件36、第二绝缘件37。电池单元31包括至少一个电池。优选地，所述电池为氧化银纽扣电池。109.具体的，连接件包括与电池单元31朝向pcb板25的一端连接的第三连接件38、与电池单元31背离pcb板25的一端连接的第四连接件39。第三连接件38和第四连接件39为金属材质。110.第三连接件38与第四连接件39朝向振动电机40延伸。如图13～图16所示，pcb板25上设置有用以与第三连接件38焊接的第一焊接部26、与第四连接件39焊接的第二焊接部27。通过第三连接件38与第一焊接部26的焊接、第四连接件39与第二焊接部27的焊接实现电池组件30与控制组件20的电性导通，并且将电池组件30与控制组件20固定在一起。由于电池组件30与控制组件20的焊接均在电池组件30的同一侧，因此电池组件30与控制组件20焊接后形成的结构更加稳固。111.其中，第一焊接部26与第二焊接部27均为贯穿pcb板25的焊接孔，第三连接件38和第四连接件39远离电池单元31的端部伸入焊接孔内，然后进行焊接，从而将第三连接件38与第四连接件39分别与焊接孔的孔壁连接形成一体结构。112.具体的，如图17～19所示，第三连接件38包括第三主体部381和第三延伸部382。第三主体部381连接于电池单元31朝向振动电机40的一端，第三主体部381的整体形状为平行于pcb板25的板体。第三延伸部382从第三主体部381的端部朝向振动电机40延伸，且第三延伸部382与第三主体部381为一体。113.第四连接件39包括第四主体部391和第四延伸部392。第四主体部391连接于电池单元31背离振动电机40的一端，第四主体部391的整体形状为平行于pcb板25的板体。第四延伸部392从第四主体部391的端部沿电池单元31侧方朝向振动电机40延伸，第四延伸部392与第三延伸部382相对设置。第四延伸部392与第四主体部391为一体。114.与第一类实施例相类似的，请参考图10，第一固定部51朝向pcb板25的一侧设置有收容第三连接件38远离电池单元31一端的第一避让槽512、收容第四连接件39远离电池单元31一端的第二避让槽513。第一避让槽512和第二避让槽513提供了将连接件与pcb板25连接的焊接工序所需的空间。115.在本发明的一优选实施方式中，电池单元31包括第一电池313和第二电池314，第一电池313和第二电池314沿壳体10的轴向分布，且第一电池313相对第二电池314远离pcb板25。第一电池313和第二电池314可以由单个电池构成，也可以由复数个电池串联组成。116.中间连接件35连接第一电池313与第二电池314。具体的，中间连接件35具有与第一电池313配合的电池配合腔，第二电池314连接于中间连接件35背离pcb板25的一侧。中间连接件35的材质为金属，第一电池313与中间连接件35的连接方式优选为焊接，第二电池314与中间连接件35的连接方式优选为焊接。组装电池组件30时，先将第一电池313装入电池配合腔，然后再将第二电池314焊接于中间连接件35。电池配合腔可以起到定位第一电池313的作用，并且提升第一电池313与中间连接件35连接的稳固性。中间连接件35与第一电池313、第二电池314的连接方式也可采用激光铆接工艺。117.中间连接件35具有延伸至pcb板25与振动电机40之间的焊接片353，焊接片353用以与振动电机40的导线焊接(导线未图示)。118.振动电机40的一个导线与pcb板25上的焊盘焊接，另一个导线与中间连接件35的焊接片353焊接。且由于电池单元31的两端均与pcb板25电性连接，中间连接件35连接第一电池313和第二电池314，因此第一电池313、第二电池314两个电池的一端通过pcb板25和振动电机40电性连通，另一端通过中间连接件35与振动电机40电性连通，第一电池313和第二电池314可在控制组件20的控制下选择性地向振动电机40供电。并且，振动电机40的两根导线不需要跨过电池组件30，不需要将导线从电池组件30与壳体10的内壁之间穿过，振动胶囊的装配更加方便。119.进一步的，焊接片353从pcb板25的侧方穿过。120.进一步的，中间连接件35具有避让第四延伸部392的避让口354，以避免第四延伸部392与中间连接件35接触，从而防止短路。避让口354设置在中间连接件35径向的位置，且与电池收容腔相通。121.第一绝缘件36设置在第三主体部381与控制组件20之间，第一绝缘件36用于防止电池单元31、第三主体部381与控制组件20的电子器件24接触。122.第二绝缘件37设置在第四延伸部392与电池单元31之间。第二绝缘件37防止第四延伸部392与电池单元31的表面接触而短路。第一绝缘件36与第二绝缘件37一体设置，以简化结构。123.具体的，第二绝缘件37沿平行于壳体10的轴向方向延伸，且第二绝缘件37的一端与第一绝缘件36连接，第二绝缘件37的另一端位于第二电池314的侧方，即第二绝缘件37的另一端延伸至超出第一电池313的位置，从而防止第二绝缘件37与中间连接件35接触。第二绝缘件37被夹持在电池单元31与第四延伸部392之间，从而使第二绝缘件37和第一绝缘件36相对电池单元31位置固定。124.整体来看，所述振动电机40、控制组件20、电池单元31沿壳体10的轴向依次排布，第二固定部52从第一固定部51靠近控制组件20的一端延伸至控制组件20背离振动电机40的一侧，且第二固定部52远离第一固定部51的一端抵持电池单元31。上述方案通过使第二固定部52抵持电池单元31，防止电池单元31直接压到控制组件20的电子器件24上，电子器件24不会产生因受到电池组的挤压而与pcb板25虚焊等故障，并且也不会因电子器件24高度不一影响振动电机40、电机支架50和电池组件30的同轴度，保证电池组件30与电机支架50的轴向距离固定。125.本发明一实施方式的振动胶囊内部结构的组装过程为：126.(1)将振动电机40装入收容腔511内，从而将振动电机40固定于电机支架50，再用胶将振动电机40与电机支架50粘在一起，加固二者的连接。在具有天线的实施例中，同时将天线与所述电机支架50固定在一起。127.(2)将控制组件20与电机支架50相对移动，使第二固定部52的固定杆521穿过pcb板25的固定槽212，直至第一固定部51的端部抵持pcb板25的板面，然后用胶加固pcb板25与电机支架50。128.(3)将步骤(2)中组合后的组件和电池组件30通过工装固定到合适的位置，固定杆521抵顶电池单元31即表示步骤(2)中组合后的组件和电池组件30处于合适的位置。129.(4)将第三连接件38和第四连接件39焊接于pcb板25，将振动电机40的两根导线分别与pcb板25上的焊盘、焊接片353焊接，从而使振动电机40、控制组件20、电池组件30、电机支架50连接在一起。130.振动电机40、控制组件20、电池组件30、电机支架50连接在一起，形成一个整体结构，提升了振动胶囊内部组件的稳定性。组装后的整体结构整体装入壳体10中即完成整个振动胶囊的组装。由于振动电机40的两根导线没有跨过电池组件30，上述整体结构在电池组件30位置处的宽度不会增加，因此上述整体结构更容易装入壳体10。131.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。









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