一种磁浮车用制动夹钳单元试验装置的制作方法 专利技术说明

测量装置的制造及其应用技术1.本发明属于轨道车辆制动试验技术领域，尤其涉及一种磁浮车用制动夹钳单元试验装置。背景技术：2.近年来，城市轨道交通行业发展迅速，中低速磁浮交通采用常导电磁悬浮技术实现悬浮导向，通过直线感应电机实现牵引和电制动，最高运行速度120km/h。相对于地铁车辆，中低速磁浮车辆造价成本低，具有转弯半径小、爬坡能力强、舒适平稳、安全不脱轨等优势。与机械制动采用踏面制动或盘形制动形式的轮轨式轨道交通车辆不同，中低速磁浮车辆的机械制动采用闸片夹紧轨道的形式施加摩擦制动，其中，闸片安装在制动夹钳单元上，轨道固定安装在线路上，制动时，闸片与轨道摩擦面之间为间歇性直线摩擦。3.磁悬浮车辆采用的基础制动装置为液压制动夹钳单元，以下简称制动夹钳单元。如图1和图2所示，制动夹钳单元1通过悬挂安装在车体构架上，主要包括外侧杠杆11、液压缸12、杠杆销轴13、支撑盒14、内侧杠杆15、闸片托16、闸片17等部件，液压缸12包括活塞121、复位弹簧122和活塞杆123。4.制动夹钳单元1的工作原理如图2所示，列车施加空气制动时，通过控制装置将液压油充入液压缸12，将油压转换成液压缸12的活塞杆123推力，活塞杆123伸长从而推力外侧杠杆11和内侧杠杆15摆动，外侧杠杆11和内侧杠杆15通过自身的杠杆机构放大活塞杆123推力，进而推动闸片托16，使安装在闸片托16上的闸片17压紧轨道的摩擦面，将活塞杆123推力转换成闸片17压力，闸片17与轨道之间形成摩擦力，从而实现制动作用。排空液压缸12内的液压油，在液压油缸内复位弹簧122的作用下，活塞121复位，从而带动制动杠杆以及闸片托16复位，闸片17与轨道摩擦面分离，实现制动缓解。5.支撑盒14作为制动夹钳单元1的一个重要部件，如图3所示，支撑盒14包括支撑盒体141，下支撑弹簧142，支撑块143，上支撑弹簧144。支撑盒14内部具有的浮动结构，使制动夹钳单元1适应随车辆状态变化的各个工况，在不同工作状态时，制动夹钳单元1主要为支撑盒14内部零件位置状态的变化。制动夹钳单元1共有落车缓解状态，悬浮缓解状态，悬浮制动状态，以及制动落车状态四种工作状态，参考图4，图5，h为初始安装状态时车体构架与轨道下边缘之间的垂向间隙，h为车体构架相对轨道的移动距离。制动夹钳单元1初始安装状态为落车缓解状态，车体构架与轨道下边缘存在一个垂向间隙h，制动夹钳单元1的重量全部由支撑盒14内的下支撑弹簧142支撑，支撑盒14支撑块143中心与支撑盒14中心设计高度基本持平；车辆悬浮运行时，制动夹钳单元1仍处于缓解状态，车体构架跟随车辆相对轨道向上浮动距离h＜h，此时车体构架与轨道之间的垂向间隙为h-h，同时制动夹钳单元1带动闸片17相对轨道上移距离h，此时支撑盒14支撑块143中心与支撑盒14中心设计高度基本持平；车辆施加制动时，闸片17压紧轨道制动面，制动夹钳单元1在垂向方向位置不发生变化，支撑盒14支撑块143中心与支撑盒14中心设计高度基本持平；车辆制动后落车时，车体构架相对轨道下移距离h，车体构架与轨道之间的垂向间隙恢复为h，闸片此时仍压紧轨道制动面，因此内侧杠杆15、外侧杠杆11、杠杆拉杆均与闸片托一样保持高度位置不变，而车体构架下移，即带动制动夹钳单元1的支撑盒14下移，因此支撑盒14的上支撑弹簧144被杠杆销轴13压缩距离h，支撑块143中心位于支撑盒14上侧。6.制动夹钳单元施加制动时，闸片与轨道摩擦，两者之间会产生摩擦力，从而对制动夹钳单元产生沿轨道方向的位移，对制动夹钳单元零部件的强度提出较高要求。而制动夹钳单元的性能决定了列车空气制动的性能和可靠性，制动夹钳单元的研发需要进行完整的型式试验验证，出厂前需完成例行检验。制动夹钳单元在工作过程中，最主要的是保证其输出的闸片压力，以保证列车的制动距离安全可靠。因此制动夹钳单元的地面试验台需模拟制动夹钳单元在车辆上的所有工作状态，能够测试制动夹钳单元的密封性能、制动输出闸片压力、以及模拟轨道与闸片之间的摩擦力对制动夹钳单元的影响。然而，由于中低速磁浮车基础制动装置的工作原理与大铁路和地铁等轮轨结构形式的盘形制动装置完全不同，现有盘形制动装置的制动夹钳单元试验台无法检验中低速磁浮车的制动夹钳单元。技术实现要素：7.针对相关技术中存在的不足之处，本发明提供了一种磁浮车用制动夹钳单元试验装置，能够应用于中低速磁浮车制动夹钳单元的检验和型式试验，能够在地面试验条件下，最大限度的模拟中低速磁浮车制动夹钳单元在车辆上的所有工作工况，为制动夹钳单元的研发及问题分析提供试验验证条件，具有结构紧凑、体积小、操作便捷、测试结果准确的特点。8.本发明提供一种磁浮车用制动夹钳单元试验装置，包括试验台框架，其采用多个支撑柱固定连接而成，其内部设置双立柱，支撑柱的上端设置上台面，支撑柱的下端设置下台面，试验台框架还包括高于上台面的单立柱；9.气路控制模块，安装在下台面上；10.气转液装置，通过保持架紧固安装在单立柱的上端，其一端与气路控制模块通过管路连接；11.制动夹钳单元支撑架模块，安装在下台面上，包括车体构架，其两端固定连接第一滑轨槽，其中部对称设置第一u形槽，第一u形槽外侧均设置矩形槽；支撑盒压块，其中部对称设置第二u形槽，其两端设置与矩形槽相匹配的矩形止挡块；第一驱动装置，其一端与车体构架的下端面接触；12.纵向位移驱动模块，安装在下台面上，其一端与制动夹钳单元支撑架模块固定连接；13.轨道测力模块，位于制动夹钳单元支撑架模块上方，安装在双立柱上；14.油压测试模块，其一端与气转液装置连接，其另一端与制动夹钳单元支撑架模块连接。15.在其中一些实施例中，制动夹钳单元支撑架模块还包括安装座，其位于制动夹钳单元液压缸的正下方，通过螺栓固定在下台面；16.缓冲器，固定安装在安装座上端面，其一端与车体构架的下端面接触；17.构架立柱，其底端设有第二滑轨槽，第二滑轨槽的侧面设有第二螺纹孔，其侧面靠近底端的位置设有第一螺纹孔，其另一侧面设有安装槽；18.滑轨，通过螺栓固定在安装槽上，并与车体构架两端安装的第一滑轨槽相配合；19.锥型销轴，其依次穿过矩形槽两侧贯穿的锥孔和矩形止挡块上对应设置的第一通孔，固定制动夹钳单元；20.连接板，通过第一螺栓孔与构架立柱固定连接。21.在其中一些实施例中，第一驱动装置为浮动气缸、手动机械驱动装置、电动驱动装置中的一种。22.在其中一些实施例中，缓冲器包括伸缩杆，其一端与缓冲器体相连接，其另一端设置缓冲垫，其外套设缓冲弹簧。23.在其中一些实施例中，纵向位移驱动模块包括纵向滑轨，其通过螺栓与下台面固定连接；第二驱动装置，其输出端设有齿轮；齿条，其齿形与齿轮啮合。24.在其中一些实施例中，第二驱动装置为驱动电机、驱动气缸中的一种。25.在其中一些实施例中，轨道测力模块包括垂向滑轨，其通过螺栓固定在双立柱上，且其两端均固定安装限位块；26.第三滑轨槽，与垂向滑轨相配合，且其一端设有止挡槽；27.第二保持架，其下端通过羊角螺栓与轨道固定连接，其两端通过螺栓与第三滑轨槽固定连接；28.轨道，其内轨面与外轨面对应设置，且内轨面通过螺栓与固定板下方固定连接；29.闸片压力传感器。30.在其中一些实施例中，限位块为活页结构，包括特性固定页、活动页和转轴，活动页可沿转轴旋转90°，以锁定和解锁轨道测力模块，操作方便快捷，锁定可靠。31.在其中一些实施例中，气路控制模块包括电磁阀，用于控制气路；风缸，其一端通过管路与气转液装置相连接；压力传感器，设置在电磁阀和风缸之间。32.在其中一些实施例中，油压测试模块包括中间体，其对应的两侧均设置油管路接口；油压传感器，其与中间体螺纹连接；截断塞门，其与中间体螺纹连接。33.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：基于上述技术方案，本发明试验装置整体集成在一个框架内，结构紧凑，体积小，转运灵活，适用场景广泛；制动夹钳单元与车体构架的固定方式简单可靠，不会发生窜动，且拆装便捷，无需使用工具辅助拆卸螺纹等类似结构；采用浮动气缸支撑车体构架和制动夹钳单元，通过调整充入浮动气缸内的空气压力可实时调整车体构架与轨道之间的垂向间隙，方便、准确、快捷；将闸片压力传感器内置轨道内部，制动夹钳单元加载时，闸片与轨道摩擦面能够完全贴合，传感器受力均匀，测试结果更准确；采用电机驱动车体构架纵向移动，方便调整技术参数，控制轨道与闸片的相对状态。附图说明34.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：35.图1为现有制动夹钳单元结构示意图；36.图2为制动夹钳单元基本工作原理示意图；37.图3为现有制动夹钳单元的支撑盒结构示意图；38.图4为制动夹钳单元落车缓解时支撑盒状态示意图；39.图5为制动夹钳单元制动后再落车时支撑盒状态示意图；40.图6为本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置一个实施例的结构示意图；41.图7为本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置一个实施例的另一角度的结构示意图；42.图8为本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置一个实施例的后视图；43.图9为本发明实施例车体构架结构的示意图；44.图10为本发明实施例支撑盒压块的结构示意图；45.图11为本发明实施例构架支柱的结构示意图；46.图12为本发明实施例浮动气缸的结构示意图；47.图13为本发明实施例缓冲器的结构示意图；48.图14为本发明实施例轨道测试模块的结构示意图；49.图15为本发明实施例轨道测试模块其中一个实施例外轨面的结构示意图；50.图16为本发明实施例轨道测试模块其中一个实施例内轨面的结构示意图；51.图17为本发明实施例轨道测试模块闸片压力传感器安装位置示意图；52.图18为本发明实施例轨道测试模块第三滑轨槽的结构示意图；53.图19为本发明实施例轨道与限位块锁定状态示意图；54.图20为本发明实施例轨道与限位块解锁状态示意图；55.图中：1、制动夹钳单元，11、外侧杠杆，12、液压缸，121、活塞，122、复位弹簧，123、活塞杆，13、杠杆销轴，14、支撑盒，141、支撑盒体，142、下支撑弹簧，143、支撑块，144、上支撑弹簧，15、内侧杠杆，16、闸片托，17、闸片；56.2、试验台框架，21、上台面，22、下台面，23、单立柱，24、双立柱；57.3、气转液装置，31第一保持架；58.4、制动夹钳单元支撑架模块，41、车体构架，411、第一u形槽，412、矩形槽，413、锥孔，414、第一滑轨槽，42、支撑盒压块，421、第一通孔，422、矩形止挡块，423、第二u形槽，43、构架立柱，431、安装槽，432、第二滑轨槽，433、第一螺纹孔，434、第二螺纹孔，44、滑轨，45、安装座，46、浮动气缸，461、活塞杆，47、缓冲器，471、缓冲器体，472、伸缩杆，473、缓冲弹簧，474、缓冲垫，48、锥形销轴，49、连接板；59.5、纵向位移驱动模块，51、驱动电机，52、齿条，53、纵向滑轨；60.6、轨道测力模块，61、轨道，611、外轨面，6111第二通孔，612、内轨面，6121、第三通孔，6122、线孔，6123、第三螺纹孔，613、固定板，6131、第四通孔，6132、第三u形槽，62、闸片压力传感器，63、第二保持架，64、垂向滑轨，65、上限位块，66、下限位块，67、第三滑轨槽，671、止挡槽，68、羊角螺栓；61.7、油压测试模块；62.8、气路控制模块，81、电磁阀，82、压力传感器，83、风缸。具体实施方式63.下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解。64.如附图1所示，在本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置的一个示意性实施例中，该磁浮车用制动夹钳单元试验装置包括试验台框架2，安装在试验台框架2上的气转液装置3、制动夹钳单元支撑架模块4、纵向位移驱动模块5、轨道测力模块6、油压测试模块7和气路控制模块8，试验台整体集成在一个框架内，结构紧凑，体积小，转运灵活，适用场景广泛。其中，试验台框架2为采用铝合金型材制作而成的台架，其强度高、重量轻，底部设有方便移动且带锁止功能的运动轮。试验台框架2采用多个支撑柱固定连接而成，带有成型接口槽，能够与其他部件紧固连接；上台面21，位于支撑柱的上端；下台面22，位于支撑柱的下端，用以安装其他各设备模块；单立柱23，为其中一个支撑柱，其高度高于上台面21和其他支撑柱的高度；双立柱24，设立在试验台框架2的内部。气转液装置3利用保持架31夹紧，通过螺栓紧固在试验台框架2的单立柱23上。气转液装置3能够将空气压力转换成油压，通过内设的气缸和油缸的零部件动作，将空气压力转换并放大为油压，将液压油通过管路输送至制动夹钳单元1的液压缸12内，从而驱动制动夹钳单元1的动作。气路控制模块8，设置在试验台框架2内部靠近气转液装置3的一侧，包括位于下台面22、用于各种控制气路的电磁阀81；风缸83，其一端通过输出风管与气转液装置3相连接；压力传感器82，设置在电磁阀81和风缸83之间。使用时，能够通过操作配套的计算机和程序，将设定压力的压缩空气充入气转液装置3内。65.制动夹钳单元支撑架模块4，设置在下台面22，其主要包括模拟的车体构架41、支撑盒压块42、构架支柱43、滑轨44、安装座45、第一驱动装置、缓冲器47、锥型销轴48、连接板49。参见图9，车体构架41的两端设置与车体构架本体紧固连接的第一滑轨槽414，其中部对称设置第一u形槽411，用以安装液压制动夹钳单元1的支撑盒14。第一u形槽411外侧上部均设置矩形槽412，矩形槽412的对应两侧各设置贯穿的锥孔413，且锥孔413外端面的孔直径大于其内端面的孔直径。参见图10，支撑盒压块42，其中部对称设置与第一u形槽411相匹配的第二u形槽423，其两端设置与矩形槽412相匹配的矩形止挡块422，矩形止挡块422的中部设置与锥孔413相对应的第一通孔421。制动夹钳单元1与车体构架41通过支撑盒压块42和锥型销轴48配合快速插装，固定方式便捷可靠，不会发生窜动，且拆装便捷，无需使用工具辅助拆卸螺纹等类似结构，提高了产品试验效率。具体的，从车体构架41上方放置制动夹钳单元1，使制动夹钳单元1的支撑盒14卡入车体构架41的第一u形槽411中，支撑盒14下方的圆弧结构与车体构架41的第一u形槽411相匹配；然后安装支撑盒压块42，使支撑盒压块42两端的矩形止挡块422对应嵌入车体构架41的矩形槽412，支撑盒压块42的第二u形槽423与支撑盒14上方的圆弧结构相匹配，压紧支撑盒14，然后将锥型销轴48依次穿入车体构架41的锥孔413和支撑盒压块42的第一通孔421，此时制动夹钳单元1便可被固定可靠，不会发生窜动。构架立柱43的数量为两件，参见图11，构架立柱43底端设有第二滑轨槽432，第二滑轨槽432的侧面设有两个第二螺纹孔434，其侧面靠近底端的位置设有两个第一螺纹孔433；起加强支撑作用的连接板49通过第一螺纹孔433与构架支柱43紧固在一起，其另一侧面设有安装槽431。滑轨44的数量为两件，其通过螺栓紧固在构架支柱43的安装槽431上，其与车体构架41两端安装的第一滑轨槽414相配合。车体构架41通过第一滑轨槽414与紧固在构架支柱上的滑轨44配合后，在垂向外力推动下，车体构架41可沿滑轨44在构架支柱43垂向灵活移动。安装座45为u形结构，位于制动夹钳单元1液压缸12的正下方，通过螺栓紧固在试验台框架2的下台面12，其上端面紧固安装第一驱动装置和缓冲器47。第一驱动装置为浮动气缸、手动机械驱动装置、电动驱动装置中的一种，优选为浮动气缸46，数量为两件，用于连接气路，其顶端设置活塞杆461，活塞杆461的顶部与车体构架41的下端面接触，通过操作微机程序向浮动气缸46充入设定值的压缩空气，浮动气缸46的活塞杆会推动车体构架41，排空浮动气缸46内压力，在制动夹钳单元1以及车体构架41重力的作用下，车体构架41会带动制动夹钳单元1自然下落，通过对浮动气缸46进行充、排气，能够使车体构架41和制动夹钳单元1上下移动。缓冲器47在车体构架41下落的动作过程中起到缓冲及限位作用，通过调整其高度，既避免车体构架41对浮动气缸46造成损坏，又保证了车体构架41的位移行程。参见图12，缓冲器47的数量为两件，包括缓冲器体471；伸缩杆472，与缓冲器体471的一端连接，缓冲弹簧473，套设在伸缩杆472外，缓冲垫474，为非金属材料，设置在伸缩杆472的一端。伸缩杆472的运动行程有限，上下运动位置为刚性限位，在缓冲弹簧473的作用下，伸缩杆472自然伸长至限位高度，即最高位置，压缩缓冲弹簧473至一定位置时，伸缩杆472受刚性限位不再缩短。初始安装状态时，缓冲垫474的上端面距离车体构架41的下端面具有一定距离，该距离小于车体构架41的最终下落位移量，车体构架41下落过程中，车体构架41压缩缓冲垫474及伸缩杆472，当伸缩杆472下移受到刚性限位不能继续运动时，车体构架41下落动作相应停止。制动夹钳单元1与车体构架41通过支撑盒压块42和锥型销轴48配合快速插装，便捷可靠，提高产品试验效率；通过浮动气缸46与缓冲器47的配合，调整浮动气缸46的空气压力调整支撑车体构架的高度位置，进而可实时调整车体构架与轨道之间的垂向间隙，模拟了车辆悬浮和落车以及制动夹钳单元的动作过程，方便、准确、快捷。66.参见图13，图14，图15，轨道测力模块6主要包括模拟的轨道61，闸片压力传感器62，第二保持架63，垂向滑轨64，上限位块65，下限位块66，第三滑轨槽67，羊角螺栓68。轨道61为分体式，由外轨面611、内轨面612、固定板613组成。在一优选实施例中，外轨面611上设置多个第二通孔6111，内轨面612上设置多个与第二通孔6111相对应的第三通孔6121，用以放置闸片压力传感器62；内轨面612还设有线孔6122，用于闸片压力传感器62的线穿出；内轨面612顶部的两端均设置第三螺纹孔6123，固定板613上设置与第三螺纹孔6123相对应的第四通孔6131，固定板613的下端通过螺栓与内轨面的上端紧固连接。固定板613的两端还设置第三u形槽6132，便于其与第二保持架63连接。轨道61与第二保持架63采用u形槽配合羊角螺栓68的连接结构紧固，操作方便，根据产品输出闸片压力范围，为提高检测精度更换合适量程的闸片压力传感器62时，可整体更换轨道与传感器集成模块，更换操作方便快捷；而且轨道61的高度为可调整的活动结构，能够上下移动，锁止方式可靠，拆装便捷。闸片压力传感器62数量为三件，其放置在外轨面611和内轨面612的通孔内后，通过螺栓将外轨面611和内轨面612紧固为一体，紧固后两者之间留有很小的间隙，用以闸片压力传感器受压变形所需空间，紧固后的总厚度与实际轨道的厚度一致，闸片压力传感器62通过线路将信号传递给微机。通过闸片压力测试装置与轨道集成，使结构节凑，不占用闸片与轨道之间的正常间隙空间，保证测试工况与实际装车情况的一致性，传感器内置轨道，可保证传感器受力均匀，测试结果准确。垂向滑轨64通过螺栓紧固在试验台框架1的双立柱14上；第三滑轨槽67，数量为两件，其与垂向滑轨64相配合；保持架63与第三滑轨槽67通过螺栓连接。垂向滑轨64，数量为两件，其两端均设置限位块，为活页结构，包括特性固定页、活动页和转轴，活动页可绕转轴旋转90°。优选的，限位块包括位于上端的上限位块65和位于下端的下限位块66，上限位块65和下限位块66的数量均为两件。第三滑轨槽67的一端设有止挡槽671，用以与上限位块65和下限位块66配合。当转动限位块至滑轨槽67底部时，限位块恰好可嵌入第三滑轨槽67的止挡槽671中，在重力作用下，第三滑轨槽67以及与其固定连接的轨道61、第二保持架63压在滑轨槽中，无法活动，保证了其安装可靠性，不会发生意外脱落。当抬起轨道61，并使限位块反向转动90°与第三滑轨槽67分离，可操作控制轨道61沿垂向滑轨64上下移动。参考图19，为轨道61与限位块的锁定状态；参考图20，为轨道61与限位块的解锁状态。轨道61的操作方式及位置固定方式，采用活页结构转动，利用其转动灵活的特点配合止挡槽671结构，通过活页结构的连接功能，实现结构解锁和锁定，方便可靠。67.纵向位移驱动模块5包括齿条52，其通过螺栓与一侧的构架支柱43的螺纹孔434紧固；第二驱动装置，采用驱动电机或驱动气缸，其输出端设有齿轮511，与齿条52的齿形啮合。第二驱动装置优选为驱动电机51，通过驱动车体构架41纵向移动，方便调整技术参数，控制轨道61与闸片17的相对状态；纵向滑轨53，其通过螺栓与试验台框架2的下台面22紧固在一起，穿过安装座45，并与构架支柱43底面的第二滑轨槽432配合。纵向位移驱动模块5能够与车体构架41实现相对纵向位移。当驱动电机51驱动时，能够带动齿轮511转动，齿轮511带动齿条52与构架支柱43沿纵向滑轨53移动，进而带动安装在构架支柱43上的制动夹钳单元1纵向移动，当闸片17夹紧轨道61时，通过计算设定驱动电机51的转速，模拟轨道61与闸片17之间的摩擦运动。通过操作纵向位移驱动模块5和第一驱动装置，可实现制动夹钳单元1在垂向和纵向的相对位移，可模拟制动夹钳单元1在车辆上的各动作和工作状态。68.油压测试模块7包括中间体、油压传感器和截断塞门，其中，油压传感器和开关阀门均与中间体螺纹连接。中间体对应的两侧均设置油管路接口，油管路接口内设油路，表面设有螺纹孔，一侧的油管路接口与气转液装置3输出端的油路连接，另一侧的油路接口连接的油路与制动夹钳单元1的液压缸12连接。气转液装置3输出的液压油通过中间体后进入制动夹钳单元1的液压缸12。制动夹钳单元1工作时，液压缸12内的油压可由安装在中间体的油压传感器采集信号，通过线路将信号传递给微机进行数据处理，截断塞门用以开启和关闭气转液装置3输入制动夹钳单元1的油路。69.具体试验方法如下：使用前先确认气路与油路连接正常，外部风源连接风缸83，气路控制模块8的输出风管连接气转液装置3，气转液装置3与油压测试模块7之间连接油路。向上抬动轨道61及紧固在轨道61上面的第二保持架63，直至轨道61越过上限位块65的上平面，然后将上限位块65转动90°使其转至第三滑轨槽67底部，使上限位块65的活动页卡入第三滑轨槽67的止挡槽671中，松手后，第二保持架63和轨道61可落在上限位块65上而无法下降。将制动夹钳单元1的两个支撑盒14分别卡入车体构架41对应的第一u形槽411中，然后安装上支撑盒压块42，支撑盒压块42两端嵌入车体构架41的矩形槽412，然后将锥型销轴48依次穿入车体构架41的锥孔413和支撑盒压块42的第一通孔421，此时制动夹钳单元1便能可靠固定在车体构架41上，不会发生窜动，然后将油压测试模块7与制动夹钳单元1的液压缸12之间油路连接好。向浮动气缸46充入设定值的压缩空气，推动车体构架41及制动夹钳单元1向上移动至两者力值平衡，在此过程中，车体构架41与制动夹钳单元1的相对位置保持不变。70.用手握住轨道测力模块6的轨道61，将上限位块65翻转90°，使其与第三滑轨槽67分离，轨道61与第二保持架63会沿垂向滑轨64下移，同时翻转下限位块66至第三滑轨槽67底部，使下限位块66的活动页卡入第三滑轨槽67的止挡槽671中，松手后，第二保持架63和轨道61可落在下限位块66上而无法下降，保持在该位置不动。此时，车体构架41上端面与轨道61下边缘的间距为h，该间距是通过设定浮动气缸46的压力以及下限位块66的高度位置实现的。71.通过向气转液装置3充入设定压力的压缩空气，气转液装置3转换输出的油压充入制动夹钳单元1的液压缸12，液压缸12的活塞杆123推出，推动外侧杠杆11和内侧杠杆15摆动，从而带动闸片托16贴靠轨道61，使安装在闸片托16上的闸片17抱紧轨道61。与此同时，启动驱动电机51，通过计算设定其转速，换算成车体构架41相对轨道61的纵向位移速度和位移量，模拟闸片17与轨道61摩擦的工况。安装在轨道61内部的闸片压力传感器62可以测试出闸片17压力，安装在油压测试模块7中的油压传感器可以测试出油压压力，同时油压传感器可以实时测试液压缸12的密封性能，因此可以测试制动夹钳单元1的性能。制动夹钳单元1的闸片17夹紧轨道后，排空浮动气缸46的压缩空气，在车体构架41和制动夹钳单元1的重力作用下，会迅速下降，同时压缩缓冲器47直至其到达刚性限位位置，此时闸片17仍夹钳轨道61，制动夹钳单元1的支撑盒14相对车体构架41下移，杠杆销轴13压缩支撑盒14内部的上支撑弹簧144，用于检验制动夹钳单元1随车辆构架41相对轨道垂向运动的适应能力。72.试验结束后，排空压缩空气，将液压缸12的液压油卸载，闸片17与轨道61分离，分解与液压缸12的油管。抬起轨道测力模块6，按上述操作方法，使轨道测力模块6位于上限位块65的上方保持不动，为制动夹钳单元1的拆卸留出足够的空间。拔出紧固支撑盒压块42的锥型销轴48，取下支撑盒压块42，便可将制动夹钳单元1整体取下，恢复支撑盒压块42与轨道测力模块6的初始状态。73.通过对本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置的实施例及试验方法的说明，可以看到使用本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置进行试验，能够在地面试验条件下，测试制动夹钳单元的密封性能、制动输出闸片压力等关键性能，同时模拟制动夹钳单元在车辆上的各种工作状态，模拟轨道与闸片之间的摩擦力对制动夹钳单元的影响，能够最大限度的模拟制动夹钳单元在车辆上的所有工作工况，对制动夹钳单元的研发及问题分析提供试验验证条件。74.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；本发明磁浮车用制动夹钳单元试验装置各部件之间滑动时的导向配合结构，不限于实施例中所述的滑轨结构；制动夹钳单元与车体构架之间的装配方式不局限于实施例所述的结构，可以通过螺栓紧固或其他配合结构进行连接；车体构架相对轨道的纵向位移，不限于实施例中所提供的移动方式，可以采用轨道移动，车体构架固定的方式实现，只要实现二者相对纵向移动即可；闸片压力传感器的结构形式不限，可以为盘状或片状，其安装位置不局限于内置轨道的结构，也可与制动夹钳单元集成安装在闸片托上替代闸片，或直接安装在制动夹钳单元的内侧杠杆和外侧杠杆上替代闸片托和闸片；油压传感器和闸片压力传感器的结构形式不限于通过硬线传输采集信号。任何对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神，都落入本发明的保护范围当中。









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