插针倒角生产方法与流程 专利技术说明

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及插针加工领域，具体涉及一种插针倒角生产方法。背景技术：2.在现有技术中，关于插针的生产方式：一般在对平板件进行一次或多次的精加工后，初步得到所加工插针的外部轮廓后，采用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使其形成双面倒角，但是在目前的实际生产过程中双面倒角的挤压步骤，可能出现插针长度涨料难以控制、插针宽度尺寸难以控制等情况。技术实现要素：3.为了解决上述问题，本发明提供了一种能够有效管控产品长度及其宽度的插针倒角生产方法。4.为了到达上述目的，本发明设计的插针倒角生产方法，包括如下生产工序：5.a.通过压力机带动凸模对平板件进行预冲压，获得所需直径尺寸的毛坯；6.b.在上述所获得毛坯的中段预开设一个用于减少双边倒角工序中由于挤压而产生的涨肉量的斜向切口；7.c.根据斜向切口的位置，进一步对上述所获得的毛坯进行一次或多次的精加工，得到符合产品精度要求的插针半成品；8.d.通过压力机带动冲子挤压上述得到的插针半成品中靠近其斜向切口的一端，得到倒角头部光滑无明显毛刺的插针成品。9.上述方案中通过预冲压出的毛坯，定位插针在平板件中的位置，在下一道工序中，对预压出的毛坯中开设出一个斜向切口，并对其长度以及宽度进行一次或多次的精加工处理，从而确保插针长度及宽度尺寸的同时，减少后续工序中由于冲子的挤压，导致插针倒角头部的断面涨料难以控制等情况。10.进一步的方案是，所述的步骤a中获得的毛坯具体为沿水平方向延伸的长条状毛坯，且长条状毛坯的直径尺寸应大于插针半成品以及插针成品的直径尺寸。11.上述方案中通过直径尺寸大于经过精加工处理后插针的长条状毛坯，来有效管控插针的长度及宽度。12.更进一步的方案是，所述的步骤b中开设的斜向切口具体为设置在毛坯上端面中段的v形开口。13.上述方案中通过压力机带动冲子预先在长条状毛坯中段，向下挤压出 v形开口，减少后续双边倒角工序中由于挤压而产生的涨肉量。14.更进一步的方案是，上述v形的斜向切口中两组斜面的倾斜度不同，其中一组斜面的倾斜度大于或等于插针成品端部倒角面的倾斜度。15.上述方案中通过上述倾斜幅度大于或等于倒角面倾斜幅度的斜面，进一步减少后续双边倒角工序中由于挤压而产生的涨肉量的同时，还通过压力机带动冲子向下挤压时，产生的v形开口中倾斜长度较短的一组斜面，初步限定插针的长度规格，同时降低长条状毛坯中需要截断部分的厚度，以提升后续精切的效率。16.更进一步的方案是，所述的步骤c中针对开设有斜向切口的毛坯进行的精加工还包括：17.c-1.将上述获得的长条状毛坯中超出其斜向切口的部分截断；18.c-2.将上述获得的长条状毛坯中直径超出插针半成品或插针成品部分的材料切除；19.c-3.对上述获得的长条状毛坯中靠近斜向切口一端左右两侧的端面进行初次双面切削倒角。20.上述方案中通过将长条状毛坯中超出插针半成品部分的材料切除，进一步确定插针长度及宽度尺寸，然后通过对插针半成品头部进行一左一右的双面倒角，确保了插针倒角头部的整形效果。21.更进一步的方案是，所述的步骤d中压力机带动冲子挤压具体为通过两个挤压方向相反的冲子，朝向插针半成品的轴线相互靠拢，在插针半成品中靠近斜向切口的一端，形成一上一下的双面倒角。22.上述方案中通过两挤压方向相反的冲子对插针半成品进行加压，此时金属流动方向与冲子前进方向相垂直，且该种金属流动方式能够使插针头部纵向力学性能的差异达到最小、变形程度较大，可使插针获得较高的强度。23.本发明所设计的插针倒角生产方法，通过预冲压出的毛坯，定位插针在平板件中的位置，同时初步确定插针的整体尺寸后，在下一道工序中，对预压出的毛坯中开设出一个降低后续工序中由于挤压而产生的涨肉量的斜向切口，再对上述的长条状毛坯进行多次精切后，得出头部带有三面倒角的插针半成品，以提升插针倒角头部的整形效果，然后通过两挤压方向相反的冲子对插针半成品进行加压。24.综上所述，本发明具有能够有效管控产品长度、宽度、整形效果好，同时整个加工过程中操作简单快捷，加工效率高，质量高，节省了大量人力物力。附图说明25.图1是插针倒角成型模具俯视图。26.图2是步骤a中凸模的示意图。27.图3是步骤a中所得到毛坯的示意图。28.图4是步骤b中凸模的示意图。29.图5是步骤b中所得到毛坯的示意图。30.图6是步骤c中毛坯精加工的步骤图。31.图7是步骤c中所得到插针半成品的示意图。32.图8是步骤d中凸模的示意图。33.图9是步骤d中所得到插针成品的示意图。具体实施方式34.为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。35.实施例1。36.如图1、图2、图4、图6和图8所示，本实施例描述的插针倒角生产方法，包括如下生产工序：37.a.通过压力机带动凸模对平板件1进行预冲压，获得所需直径尺寸的毛坯2；38.b.在上述所获得毛坯2的中段预开设一个用于减少双边倒角工序中由于挤压而产生的涨肉量的斜向切口3；39.c.根据斜向切口3的位置，进一步对上述所获得的毛坯2进行一次或多次的精加工，得到符合产品精度要求的插针半成品4；40.d.通过压力机带动冲子挤压上述得到的插针半成品4中靠近其斜向切口3的一端，得到倒角头部光滑无明显毛刺的插针成品5。41.如图3所示，所述的步骤a中获得的毛坯2具体为沿水平方向延伸的长条状毛坯2，且长条状毛坯2的直径尺寸应大于插针半成品4以及插针成品5的直径尺寸。42.如图5所示，所述的步骤b中开设的斜向切口3具体为设置在毛坯2 上端面中段的v形开口，上述v形的斜向切口3中两组斜面6的倾斜度不同，其中一组斜面6的倾斜度大于或等于插针成品5端部倒角面7的倾斜度。43.如图7所示，所述的步骤c中针对开设有斜向切口3的毛坯2进行的精加工还包括：44.c-1.将上述获得的长条状毛坯2中超出其斜向切口3的部分截断；45.c-2.将上述获得的长条状毛坯2中直径超出插针半成品4或插针成品 5部分的材料切除；46.c-3.对上述获得的长条状毛坯2中靠近斜向切口3一端左右两侧的端面进行初次双面切削倒角。47.如图9所示，所述的步骤d中压力机带动冲子挤压具体为通过两个挤压方向相反的冲子，朝向插针半成品4的轴线相互靠拢，在插针半成品4 中靠近斜向切口3的一端，形成一上一下的双面倒角。48.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，应当可利用上述揭示的技术内容经些许变更或修饰作出属于等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。









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