一种汽车减震器性能检测装置及检测方法与流程 专利技术说明

测量装置的制造及其应用技术1.本发明涉及减震器性能检测技术领域，尤其涉及一种汽车减震器性能检测装置及检测方法。背景技术：2.汽车减震器用来减缓减震过程中弹簧弹性势能向动能的转动，从而在弹簧缓冲后可以起到防止后续持续震动的现象，防止车身抖动过度，减震器所能伸缩程度的检测尤为重要，是检测其强度的重要指标。3.现有技术公开了申请号为cn202111211888.x的一种新型橡胶减震器性能检测装置，具体使用时，将待检测的橡胶减震器放置于工作平台上，使工作平台升降，从而对橡胶减震器进行挤压检测。4.上述现有技术中通过让减震器不同伸缩程度测试，以检测其能否承受伸缩的变化程度，但该种检测方式并不能较好模拟出减震器在车体减震时的运动模式，减震时的伸缩程度，受力方向均较为多样，而伸缩装置仅能使得减震器从一个方向进行伸缩检测，不够全面，因此，需要对其进行改进。技术实现要素：5.本发明的目的是为了解决现有技术中的检测方式并不能较好模拟出减震器在车体减震时的运动模式的问题，而提出的一种汽车减震器性能检测装置及检测方法。6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：7.一种汽车减震器性能检测装置，包括第一支撑架，还包括：安装在所述第一支撑架侧壁的电机，所述电机的输出端固定连接有转轴，所述转轴与第一支撑架转动连接，其中，所述转轴的一端固定连接有第一齿轮，所述第一齿轮的侧壁啮合有第二齿轮，所述第二齿轮的一端同轴固定连接有转管，所述转管与第一支撑架转动连接；固定连接在所述转管一端的转盘，所述转盘的表面设置有第一转杆，所述第一转杆偏离转盘的轴心；固定连接在所述第一转杆一端的第二支撑架，所述第二支撑架的内壁设置有移动板，所述移动板的侧壁安装有夹持机构，所述夹持机构用于夹持减震器的一端；对称固定连接在所述第一支撑架内壁的第一立板，所述第一立板的侧壁开有第一安装孔，所述第一安装孔用于固定减震器的另一端。8.为了进一步加强对减震器的拉伸或压缩力度，优选地，所述第二支撑架的内壁对称固定连接有导杆，相邻所述导杆之间设置有螺纹杆，所述螺纹杆与第二支撑架转动连接，所述导杆、螺纹杆均贯穿移动板，所述移动板与导杆滑动连接，所述螺纹杆与移动板螺纹连接，所述第二支撑架的表面安装有第一动力机构，所述第一动力机构用于驱动螺纹杆进行旋转。9.为了方便驱动螺纹杆进行旋转，所述第一动力机构包括转动连接在所述第二支撑架表面的第二转杆，所述第二转杆的一端固定连接有第二链轮，所述第二转杆的另一端通过衔接机构固定连接有第三转杆，所述第三转杆的上端固定连接有第三齿轮，其中，所述螺纹杆的外壁固定连接有第一链轮，所述第一链轮与第二链轮之间传动连接有链条，所述第一支撑架的表面安装有第二动力机构，所述第二动力机构用于驱动第三齿轮进行旋转。10.为了方便第二转杆与第三转杆之间的安装与拆卸，所述衔接机构包括固定连接在所述第二转杆上端的固定块，所述固定块的表面开有卡槽，所述第三转杆的下端固定连接有卡块，所述卡块与卡槽相互匹配。11.为了提高第二转杆与第三转杆之间衔接的稳固性，更进一步地，所述卡块的表面开有第二安装孔，所述固定块的表面开有第三安装孔，所述第三安装孔与卡槽相互贯通，所述第三安装孔与第二安装孔相互匹配。12.为了驱动第三齿轮进行旋转，更进一步地，所述第二动力机构包括固定在所述第一支撑架内壁的第一支撑杆，所述第一支撑杆的一端固定连接有第四齿轮，所述第一转杆的外壁同轴固定连接有第五齿轮和第六齿轮，所述第五齿轮与第四齿轮相互啮合，所述第六齿轮与第三齿轮相互啮合。13.为了提高第二支撑架在公转的过程中的稳定性，更进一步地，第一转杆的外壁转动连接有第二支撑盘，第二支撑盘的侧壁固定连接有第二凹形板，第二凹形板的内壁对称转动连接有第二滑柱，第一支撑杆的一端固定连接有第三支撑盘，第三支撑盘的两侧均开有第二滑槽，第二滑柱滑动连接在对应的第二滑槽内。14.为了使第一转杆能够以转管为中心进行公转，更进一步地，所述第一支撑杆贯穿转管、转盘、第一支撑架，所述第一支撑杆与转管同轴线。15.为了方便固定减震器的一端，优选地，所述夹持机构包括固定连接在所述移动板侧壁的第二支撑杆，所述第二支撑杆的一端固定连接有第一支撑盘，所述第一支撑盘的两侧壁均开有第一滑槽，其中，所述第一支撑盘的外壁滑动连接有第一凹形板，所述第一凹形板的内壁对称固定连接有第一滑柱，所述第一滑柱与第一滑槽一一对应，所述第一滑柱滑动连接在对应的第一滑槽内，所述第一凹形板的表面对称固定连接有第二立板，所述第二立板的侧壁开有第四安装孔。16.一种汽车减震器性能检测方法，操作步骤如下：17.步骤一：将减震器的一端固定在相邻第一立板之间，用夹持机构将减震器的另一端固定；18.步骤二：控制电机使转盘旋转，从而使第二支撑架以转管为中心进行旋转，从而不断改变对减震器的拉扯或挤压的方向，实现对减震器的第一级力度检测；19.步骤三：控制第一动力机构以及第二动力机构，加强对减震器的拉扯或挤压的力度，实现对减震器的第二级力度检测。20.与现有技术相比，本发明提供了一种汽车减震器性能检测装置，具备以下有益效果：21.(1)该汽车减震器性能检测装置，通过将减震器的一端放置在相邻第一立板之间，并用螺栓贯穿减震器的一端以及第一安装孔，并用螺母固定螺栓的位置，从而固定减震器的一端，并用夹持机构将减震器的另一端固定，启动电机驱动转轴进行旋转，转轴的转动带动第一齿轮进行旋转，第一齿轮的转动带动第二齿轮进行旋转，第二齿轮的转动带动转管进行旋转，转管的转动带动转盘进行旋转，从而使第一转杆进行旋转，由于第一转杆偏离转盘的轴心，因此，能够在不断改变对减震器的拉扯或挤压力度的同时能够改变其拉扯或挤压方向，检测更为全面，能够较好的模拟出减震器在车体减震时的运动模式。22.(2)该汽车减震器性能检测装置，通过转盘的转动带动第二支撑架以第一支撑杆为中心进行公转，同时，通过对第四齿轮、第五齿轮的设计，方便第二支撑架以第一转杆为中心进行自转，进一步地增加了减震器在检测时的受力角度，可以检测减震器在多角度下，在任意角度受力的性能表现，尽可能的模拟出实际使用场景。23.(3)该汽车减震器性能检测装置，通过通过衔接机构将第二转杆与第三转杆衔接在一起，此时，第三齿轮、第六齿轮相互啮合，第一转杆的转动带动第六齿轮进行旋转，第六齿轮的转动带动第三齿轮进行旋转，第三齿轮的转动带动第二转杆、第三转杆进行旋转，通过对第一链轮、第二链轮、链条的设计，方便螺纹杆进行旋转，通过对导杆的设计，使移动板在导杆的外壁进行移动，从而实现对减震器第二级力度检测。附图说明24.图1为本发明提出的一种汽车减震器性能检测装置的结构示意图；25.图2为本发明提出的一种汽车减震器性能检测装置的部分结构示意图；26.图3为本发明提出的一种汽车减震器性能检测装置中的第一动力机构结构示意图；27.图4为本发明图3中的a处结构放大示意图；28.图5为本发明提出的一种汽车减震器性能检测装置中的固定块结构示意图；29.图6为本发明提出的一种汽车减震器性能检测装置中的夹持机构结构示意图。30.图中：1、第一支撑架；2、电机；3、转轴；4、第一齿轮；5、第二齿轮；6、转管；7、转盘；8、第一转杆；9、第二支撑架；10、移动板；11、第一立板；12、第一安装孔；13、螺纹杆；14、导杆；15、第一链轮；16、第二链轮；17、链条；18、第二转杆；19、第三转杆；20、第三齿轮；21、固定块；22、卡槽；23、卡块；24、第二安装孔；25、第三安装孔；26、第一支撑杆；27、第四齿轮；28、第五齿轮；29、第六齿轮；30、第二支撑杆；31、第一支撑盘；32、第一滑槽；33、第一滑柱；34、第一凹形板；35、第四安装孔；36、第二立板；37、第二支撑盘；38、第二凹形板；39、第二滑柱；40、第二滑槽；41、第三支撑盘。具体实施方式31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。32.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。33.实施例1：34.参照图1-2，一种汽车减震器性能检测装置，包括第一支撑架1，还包括：安装在第一支撑架1侧壁的电机2，电机2的输出端固定连接有转轴3，转轴3与第一支撑架1转动连接，其中，转轴3的一端固定连接有第一齿轮4，第一齿轮4的侧壁啮合有第二齿轮5，第二齿轮5的一端同轴固定连接有转管6，转管6与第一支撑架1转动连接；固定连接在转管6一端的转盘7，转盘7的表面设置有第一转杆8，第一转杆8偏离转盘7的轴心；固定连接在第一转杆8一端的第二支撑架9，第二支撑架9的内壁设置有移动板10，移动板10的侧壁安装有夹持机构，夹持机构用于夹持减震器的一端；对称固定连接在第一支撑架1内壁的第一立板11，第一立板11的侧壁开有第一安装孔12，第一安装孔12用于固定减震器的另一端。35.使用时，将减震器的一端放置在相邻第一立板11之间，并用螺栓贯穿减震器的一端以及第一安装孔12，并用螺母固定螺栓的位置，从而固定减震器的一端，并用夹持机构将减震器的另一端固定，启动电机2驱动转轴3进行旋转，转轴3的转动带动第一齿轮4进行旋转，第一齿轮4的转动带动第二齿轮5进行旋转，第二齿轮5的转动带动转管6进行旋转，转管6的转动带动转盘7进行旋转，从而使第一转杆8进行旋转，由于第一转杆8偏离转盘7的轴心，因此，能够在不断改变对减震器的拉扯或挤压力度的同时能够改变其拉扯或挤压方向，检测更为全面，能够较好的模拟出减震器在车体减震时的运动模式。36.实施例2：37.参照图1-4，与实施例1基本相同，更进一步的是，增加了对减震器实现第二级检测的具体实施方案。38.第二支撑架9的内壁对称固定连接有导杆14，相邻导杆14之间设置有螺纹杆13，螺纹杆13与第二支撑架9转动连接，导杆14、螺纹杆13均贯穿移动板10，移动板10与导杆14滑动连接，螺纹杆13与移动板10螺纹连接，第二支撑架9的表面安装有第一动力机构，第一动力机构用于驱动螺纹杆13进行旋转。39.第一动力机构包括转动连接在第二支撑架9表面的第二转杆18，第二转杆18的一端固定连接有第二链轮16，第二转杆18的另一端通过衔接机构固定连接有第三转杆19，第三转杆19的上端固定连接有第三齿轮20，其中，螺纹杆13的外壁固定连接有第一链轮15，第一链轮15与第二链轮16之间传动连接有链条17，第一支撑架1的表面安装有第二动力机构，第二动力机构用于驱动第三齿轮20进行旋转。40.第二动力机构包括固定在第一支撑架1内壁的第一支撑杆26，第一支撑杆26的一端固定连接有第四齿轮27，第一转杆8的外壁同轴固定连接有第五齿轮28和第六齿轮29，第一转杆8与转盘7转动连接，第五齿轮28与第四齿轮27相互啮合，第六齿轮29与第三齿轮20相互啮合。41.第一齿轮4、第二齿轮5、第四齿轮27、第五齿轮28均为柱形齿轮，第三齿轮20、第六齿轮29均为锥形齿轮，通过对第三齿轮20、第六齿轮29进一步的限定，方便改变第三转杆19与第一转杆8的转动方向。42.第一支撑杆26贯穿转管6、转盘7、第一支撑架1，第一支撑杆26与转管6同轴线，通过对第一支撑杆26、转管6进一步的限定，方便使第一转杆8能够以转管6为中心进行公转。43.具体的对减震器实现第二级检测的原理为：转盘7的转动带动第二支撑架9以第一支撑杆26为中心进行公转，同时，通过对第四齿轮27、第五齿轮28的设计，方便第二支撑架9以第一转杆8为中心进行自转，进一步地增加了减震器在检测时的受力角度，可以检测减震器在多角度下，在任意角度受力的性能表现，尽可能的模拟出实际使用场景；44.为了提高第二支撑架9在公转的过程中的稳定性，第一转杆8的外壁转动连接有第二支撑盘37，第二支撑盘37的侧壁固定连接有第二凹形板38，第二凹形板38的内壁对称转动连接有第二滑柱39，第一支撑杆26的一端固定连接有第三支撑盘41，第三支撑盘41的两侧均开有第二滑槽40，第二滑柱39滑动连接在对应的第二滑槽40内；45.通过衔接机构将第二转杆18与第三转杆19衔接在一起，此时，第三齿轮20、第六齿轮29相互啮合，第一转杆8的转动带动第六齿轮29进行旋转，第六齿轮29的转动带动第三齿轮20进行旋转，第三齿轮20的转动带动第二转杆18、第三转杆19进行旋转，通过对第一链轮15、第二链轮16、链条17的设计，方便螺纹杆13进行旋转，通过对导杆14的设计，使移动板10在导杆14的外壁进行移动，从而实现对减震器第二级力度检测。46.实施例3：47.参照图4-5，与实施例2基本相同，更进一步的是，具体补充说明了第二转杆18与第三转杆19之间的安装与拆卸的具体实施方案。48.衔接机构包括固定连接在第二转杆18上端的固定块21，固定块21的表面开有卡槽22，第三转杆19的下端固定连接有卡块23，卡块23与卡槽22相互匹配。49.卡块23的表面开有第二安装孔24，固定块21的表面开有第三安装孔25，第三安装孔25与卡槽22相互贯通，第三安装孔25与第二安装孔24相互匹配。50.当需要对减震器进行第二级力度检测时，将卡块23卡接在对应的卡槽22内，用螺栓贯穿第二安装孔24、第三安装孔25，然后用螺母固定螺栓的位置，从而实现将第二转杆18与第三转杆19组装在一起，进而使第二转杆18与第三转杆19能够同步旋转。51.实施例4：52.参照图6，与实施例3基本相同，更进一步的是，具体补充说明了固定减震器的具体实施方案。53.夹持机构包括固定连接在移动板10侧壁的第二支撑杆30，第二支撑杆30的一端固定连接有第一支撑盘31，第一支撑盘31的两侧壁均开有第一滑槽32，其中，第一支撑盘31的外壁滑动连接有第一凹形板34，第一凹形板34的内壁对称固定连接有第一滑柱33，第一滑柱33与第一滑槽32一一对应，第一滑柱33滑动连接在对应的第一滑槽32内，第一凹形板34的表面对称固定连接有第二立板36，第二立板36的侧壁开有第四安装孔35。54.固定减震器的方法为：将减震器的一端放置在第一凹形板34内腔，用螺栓贯穿第一凹形板34与减震器，并用螺母固定螺栓，从而将减震器的一端与第一凹形板34固定在一起，通过对第一滑槽32、第一滑柱33的设计，方便第一凹形板34在第二支撑架9自转的过程中自动调节位置。55.一种汽车减震器性能检测方法，操作步骤如下：步骤一：将减震器的一端固定在相邻第一立板11之间，用夹持机构将减震器的另一端固定；步骤二：控制电机2使转盘7旋转，从而使第二支撑架9以转管6为中心进行旋转，从而不断改变对减震器的拉扯或挤压的方向，实现对减震器的第一级力度检测；步骤三：控制第一动力机构以及第二动力机构，加强对减震器的拉扯或挤压的力度，实现对减震器的第二级力度检测。56.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。









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