一种3D打印续打控制方法及系统 专利技术说明

塑料加工应用技术一种3d打印续打控制方法及系统技术领域1.本发明涉及3d技术领域，具体是涉及一种3d打印续打控制方法及系统。背景技术：2.现有的3d打印续打方案仅能解决3d打印机在断电恢复后的续打问题，但是当3d打印机在遇到由零件局部翘曲、供料不足等外部原因引起的突发故障导致打印中断时，产品模型中的已打印部分的最顶层表面通常是崎岖不平且粗糙的，如果将该已打印部分直接报废，则需要3d打印机在解决自身故障之后按照原始3d打印文件从第一个切片层开始重新打印，这就存在材料耗费、时间成本高等弊端；如果执行该3d打印续打方案，即需要3d打印机在解决自身故障之后按照原始3d打印文件从该已打印部分开始继续打印，这就存在该已打印部分与续打部分之间的衔接效果不佳等弊端。也就是说，目前还没有提出新的3d打印续打方案可以解决3d打印机在故障修复后的续打问题。技术实现要素：3.本发明提供一种3d打印续打控制方法及系统，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。4.本发明实施例提供一种3d打印续打控制方法，所述方法包括：5.接收用户输入的续打模式选择指令；6.在识别到所述续打模式选择指令中携带第一控制信号时，将3d打印机的当前打印模式设置为故障续打模式；7.获取第一高度，所述第一高度为产品模型中的已打印部分的高度；8.根据所述第一高度和所述产品模型关联的3d打印文件，确定待打印切片层及其对应的目标打印高度，记为第二高度；9.根据所述第二高度，控制所述3d打印机内部的打磨组件对所述已打印部分进行打磨；10.根据所述待打印切片层，对所述3d打印文件进行更新；11.控制所述3d打印机内部的打印组件按照更新后的3d打印文件对打磨后的已打印部分进行续打。12.进一步地，所述第一高度的获取过程包括：13.当所述3d打印机内部的升降平台位于初始位置时，获取所述打印组件与所述升降平台之间的高度，记为第三高度；14.获取所述升降平台从所述初始位置开始承载所述已打印部分后的总体下降高度，记为第四高度；15.获取所述打印组件到所述已打印部分之间的距离，同时结合所述第三高度和所述第四高度确定所述第一高度。16.进一步地，所述待打印切片层的确定过程包括：17.根据所述产品模型关联的3d打印文件，确定所述第一高度所对应的当前切片层，再将所述当前切片层的上一个切片层作为所述待打印切片层。18.进一步地，所述控制所述3d打印机内部的打磨组件对所述已打印部分进行打磨包括：19.当所述3d打印机内部的升降平台承载所述已打印部分时，获取所述打磨组件与所述升降平台之间的高度，记为第五高度；20.根据所述第一高度和所述第五高度，确定下降高度；21.根据所述第一高度、所述第二高度和预设的安全打印距离，确定打磨高度；22.根据所述下降高度和所述打磨高度，控制所述打磨组件对所述已打印部分进行打磨。23.进一步地，对所述3d打印文件的更新方法为：在所述3d打印文件中，将所述待打印切片层更新为第一个切片层。24.进一步地，所述方法还包括：25.在识别到所述续打模式选择指令中携带第二控制信号时，将3d打印机的当前打印模式设置为模型续打模式；26.当初始模型放置在所述3d打印机内部的升降平台上时，获取所述初始模型在所述升降平台上的摆放空间位置；27.根据所述摆放空间位置，对待打印模型关联的3d打印文件进行修正；28.根据所述摆放空间位置，对所述3d打印机内部的打印组件进行位置调整，再控制所述打印组件按照修正后的3d打印文件在所述初始模型上进行续打。29.进一步地，所述对待打印模型关联的3d打印文件进行修正包括：30.从所述待打印模型关联的3d打印文件中获取第一个切片层所对应的目标打印高度，记为第六高度；31.从所述摆放空间位置中获取z轴坐标值，确定所述z轴坐标值与所述第六高度之间的偏差；32.根据所述偏差对所述3d打印文件中的各个切片层的z轴坐标值进行修正。33.进一步地，所述对所述3d打印机内部的打印组件进行位置调整包括：34.从所述摆放空间位置中获取x轴坐标值和y轴坐标值以得到中心位置，再将所述3d打印机内部的打印组件水平调整至所述中心位置。35.另外，本发明实施例还提供一种3d打印续打控制系统，所述系统包括：36.接收模块，用于接收用户输入的续打模式选择指令；37.第一设置模块，用于在识别到所述续打模式选择指令中携带第一控制信号时，将3d打印机的当前打印模式设置为故障续打模式；38.第一获取模块，用于获取第一高度，所述第一高度为产品模型中的已打印部分的高度；39.确定模块，用于根据所述第一高度和所述产品模型关联的3d打印文件，确定待打印切片层及其对应的目标打印高度，记为第二高度；40.第一控制模块，用于根据所述第二高度，控制所述3d打印机内部的打磨组件对所述已打印部分进行打磨；41.更新模块，用于根据所述待打印切片层，对所述3d打印文件进行更新；42.第二控制模块，用于控制所述3d打印机内部的打印组件按照更新后的3d打印文件对打磨后的已打印部分进行续打。43.进一步地，所述系统还包括：44.第二设置模块，用于在识别到所述续打模式选择指令中携带第二控制信号时，将3d打印机的当前打印模式设置为模型续打模式；45.第二获取模块，用于当初始模型放置在所述3d打印机内部的升降平台上时，获取所述初始模型在所述升降平台上的摆放空间位置；46.修正模块，用于根据所述摆放空间位置，对待打印模型关联的3d打印文件进行修正；47.第三控制模块，用于根据所述摆放空间位置，对所述3d打印机内部的打印组件进行位置调整，再控制所述打印组件按照修正后的3d打印文件在所述初始模型上进行续打。48.本发明至少具有以下有益效果：当3d打印机解决完自身突发故障并开始在产品模型的已打印部分上执行续打之前，通过利用内部的打磨组件对已打印部分进行表面打磨，再利用内部的打印组件对打磨后的已打印部分进行续打，可以有效地克服已打印部分与续打部分之间的连接处出现断层的问题，由此保障产品模型的最终成品质量。根据初始模型在3d打印机内部的升降平台上的摆放空间位置，同时修正待打印模型关联的3d打印文件以及调整3d打印机内部的打印组件的位置，可以实现在初始模型上直接进行打印以实现组合物体的制作，极大程度地减少材料浪费，同时提高打印效率。附图说明49.附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明技术方案的限制。50.图1是本发明实施例中的一种3d打印续打控制方法的流程示意图；51.图2是本发明实施例中的一种3d打印续打控制系统的结构组成示意图。具体实施方式52.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。53.需要说明的是，虽然在系统示意图中进行了功能模块划分，在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于系统中的模块划分，或流程图中的顺序执行所示出或描述的步骤。说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。54.请参考图1，图1是本发明实施例提供的一种3d打印续打控制方法的流程示意图，所述方法包括如下：55.步骤s101、接收用户输入的续打模式选择指令；56.步骤s102、判断所述续打模式选择指令中携带的是第一控制信号或者是第二控制信号；若该指令携带所述第一控制信号，则继续执行步骤s103；若该指令携带所述第二控制信号，则继续执行步骤s109；57.步骤s103、将3d打印机的当前打印模式设置为故障续打模式；58.步骤s104、获取第一高度，所述第一高度为产品模型中的已打印部分的高度；59.步骤s105、根据所述第一高度和所述产品模型关联的3d打印文件，确定待打印切片层及其对应的目标打印高度，记为第二高度；60.步骤s106、根据所述第二高度，控制所述3d打印机内部的打磨组件对所述已打印部分进行打磨；61.步骤s107、根据所述待打印切片层，对所述3d打印文件进行更新；62.步骤s108、控制所述3d打印机内部的打印组件按照更新后的3d打印文件对打磨后的已打印部分进行续打；63.步骤s109、将3d打印机的当前打印模式设置为模型续打模式；64.步骤s110、当初始模型放置在所述3d打印机内部的升降平台上时，获取所述初始模型在所述升降平台上的摆放空间位置；65.步骤s111、根据所述摆放空间位置，对待打印模型关联的3d打印文件进行修正；66.步骤s112、根据所述摆放空间位置，对所述3d打印机内部的打印组件进行位置调整，再控制所述打印组件按照修正后的3d打印文件在所述初始模型上进行续打。67.在本发明实施例中，所述3d打印机可以选用型号为integrex i-400am的增减材3d打印机；其中，所述3d打印机内部的打磨组件包括打磨头，所述3d打印机内部的打印组件包括喷头。68.当所述3d打印机在打印途中突发故障时会发生打印中断的情况，用户为了确保产品模型的成品质量，同时也不想对所述产品模型关联的3d打印文件进行重新调整，往往会将所述产品模型的已打印部分直接丢弃，再按照所述3d打印文件重新开始打印，但这种做法会造成打印材料浪费，增加打印时间成本；基于此，本发明实施例在上述步骤s103中提出一种故障续打模式，指的是根据所述3d打印文件从所述产品模型的已打印部分开始进行打磨后再继续打印，即所述已打印部分与所述3d打印文件是相关联的，并且所述已打印部分是所述3d打印机在发生突发故障的情况下完成的。69.需要说明的是，在执行上述步骤s103之前，应当确保所述3d打印机已经解决完所有故障问题并恢复正常可使用状态。70.在本发明实施例中，上述步骤s104中提及到的所述第一高度的具体获取过程包括如下：71.步骤a1、获取第三高度，所述第三高度为所述打印组件与所述3d打印机内部的升降平台之间的高度，并且所述升降平台应当处于初始位置；需要说明的是，所述初始位置为所述升降平台上未放置有任何模型时的位置，即为所述3d打印机在每次正式打印之前能够返回的位置，此时所述第三高度实际上是一个已知的固定值，是在所述3d打印机出厂时已经设置好的；72.步骤a2、获取第四高度，所述第四高度为在所述打印组件对所述产品模型进行打印的过程中，所述升降平台从所述初始位置开始直至承载完所述已打印部分的总体下降高度；需要说明的是，所述打印组件在针对所述产品模型关联的3d打印文件中所记载的每一个切片层进行逐层打印时，所述升降平台将发生匀速下降动作；73.步骤a3、对所述打印组件到所述已打印部分之间的距离进行测量；更为具体的，通过在所述喷头的周边安装有一个激光测距传感器，直接利用激光测距方式获取所述喷头的尖端到所述已打印部分的顶面之间的距离；74.步骤a4、根据上述步骤a1所获取到的所述第三高度、上述步骤a2所获取到的所述第四高度以及上述步骤a3所获取到的所述距离，确定所述第一高度，相应的计算公式为：第一高度＝第三高度+第四高度-距离。75.在上述步骤a3中，所述激光测距方式的具体实施原理为：基于所述激光测距传感器是由激光发射器、激光检测器和测量电路所组成的，首先由所述激光发射器对准所述已打印部分的顶面发射激光脉冲，经过所述已打印部分的顶面发生反射作用后向其他各个方向散射激光信号；接着由所述激光检测器接收到散射回来的微弱光信号，利用所述测量电路根据该激光脉冲从发射出去到被散射接收时所经历的时间来测定所述激光测距传感器与所述已打印部分的顶面之间的目标距离；最后获取所述喷头的尖端与所述激光测距传感器之间的偏移高度，结合所述目标距离进行几何运算即可求解得到所述喷头的尖端到所述已打印部分的顶面之间的距离。76.需要说明的是，在上述步骤a3中也可以采用其他测距传感器来完成，本发明实施例对此不作出限定。77.在本发明实施例中，上述步骤s105中提及到的确定所述待打印切片层这一步骤，具体表现为：首先从所述产品模型关联的3d打印文件中获取到所述第一高度对应的当前切片层，其次直接将所述当前切片层的上一个切片层当作所述待打印切片层，此时所述3d打印机实际已完成对所述上一个切片层的打印任务。78.需要说明的是，由于所述已打印部分实际是所述3d打印机在突发故障的情况下完成的，无法确定所述3d打印机已经完成对所述当前切片层的打印操作，仅能通过查询所述产品模型关联的3d打印文件，获取到所述第一高度落在所述当前切片层所限定的高度范围内。79.在本发明实施例中，上述步骤s106的具体实施过程包括如下：80.步骤b1、获取第五高度，所述第五高度为所述打磨组件距离所述升降平台的高度值，并且所述升降平台上已承载着所述已打印部分；更为具体的，通过在所述打磨头的周边安装有一个激光测距传感器，直接利用激光测距方式获取获取所述打磨头的顶端到所述升降平台的顶面之间的距离；81.步骤b2、根据上述步骤s104所获取到的所述第一高度和上述步骤b1所获取到的所述第五高度来确定下降高度；其中，所述下降高度实际为所述打磨组件的顶端从其所在的初始位置到所述已打印部分的顶面之间的距离，相应的计算公式为：下降高度＝第五高度-第一高度；82.步骤b3、根据上述步骤s104所获取到的所述第一高度、上述步骤s105所获取到的所述第二高度和预设的安全打印距离来确定打磨高度；其中，所述打磨高度实际为所述打磨组件的顶端从所述已打印部分的顶面开始需要向下打磨的高度值，以确保有效地降低所述已打印部分的顶面的粗糙度，其相应的计算公式为：打磨高度＝第一高度-第二高度+安全打印距离；83.步骤b4、根据上述步骤b2所确定的所述下降高度和上述步骤b3所确定的所述打磨高度来控制所述打磨组件对所述已打印部分进行打磨。84.在上述步骤b1中，所述激光测距方式的具体实施原理为：基于所述激光测距传感器是由激光发射器、激光检测器和测量电路所组成的，首先由所述激光发射器对准所述升降平台的顶面发射激光脉冲，经过所述升降平台的顶面发生反射作用后向其他各个方向散射激光信号；接着由所述激光检测器接收到散射回来的微弱光信号，利用所述测量电路根据该激光脉冲从发射出去到被散射接收时所经历的时间来测定所述激光测距传感器与所述升降平台的顶面之间的目标距离；最后获取所述打磨头的顶端与所述激光测距传感器之间的偏移高度，结合所述目标距离进行几何运算即可求解得到所述打磨头的顶端到所述升降平台的顶面之间的距离。85.需要说明的是，在上述步骤b1中也可以采用其他测距传感器来完成，本发明实施例对此不作出限定。86.在上述步骤b3中，所述安全打印距离的确定过程为：从所述产品模型关联的3d打印文件中获取到所述3d打印机在打印第一个切片层时所述喷头所在的高度以及所述第一个切片层所对应的层厚，此时所述安全打印距离即为所述高度和所述层厚之间的差值，由此可以确保所述喷头在整个3d打印过程中不发生碰撞损坏。87.在上述步骤b4中，首先根据所述下降高度来控制所述打磨组件向下运动，直至所述打磨组件可以接触到所述已打印部分的顶面，其次根据所述打磨高度来控制所述打磨组件对所述已打印部分进行向下的平面打磨。88.在本发明实施例中，提出上述步骤s106时考虑到的技术问题为所述3d打印机在突发故障情况下会发生中断打印，容易导致所述已打印部分的顶层表面出现粗糙；执行上述步骤s106之后可以达到的技术效果为防止续打部分和所述已打印部分之间的连接处出现断层现象，确保所述产品模型的最终成品效果。89.在本发明实施例中，上述步骤s107的实施过程为：在所述3d打印文件中，将所述待打印切片层直接更新为第一个切片层，进而使得所述打印组件可以从所述待打印切片层开始继续完成对所述产品模型的打印；此外，还可以在开始续打之前将所述待打印切片层之前的已经打印完毕的所有切片层所关联的打印数据进行删除。90.在现实生活中存在一些物体是由简单结构和复杂结构组成的，采用所述3d打印机对复杂结构进行打印制作是最为合适的选择，但是如果采用所述3d打印机对简单结构也进行打印制作，不免会浪费大量的打印时间和昂贵的打印材料；基于此，本发明实施例在上述步骤s109中提出一种模型续打模式，指的是根据新的3d打印文件从初始模型开始进行打印，即所述初始模型仅是作为所述新的3d打印文件所关联的待打印模型的底座，其与所述新的3d打印文件并无关联。91.需要说明的是，所述初始模型是预先通过传统工艺手段制作出来的简单结构，可以为常见且规整的长方体结构、正方体结构、圆柱结构、梯形柱状结构等等，而所述复杂结构可以看作是由若干个规整结构所堆砌而成的不规整结构；针对所述初始模型在所述3d打印机内部的升降平台上的实际放置状态，应当使得所述初始模型的顶面与所述升降平台的顶面保持平行，以确保所述3d打印机可以在所述初始模型的顶面进行正常打印，同时也可节省打印材料。92.在本发明实施例中，上述步骤s110中关于获取所述初始模型在所述升降平台上的摆放空间位置这一步骤，具体表现为：首先通过在所述3d打印机的周边设置一个双目摄像头，同时确保放置在所述3d打印机内部的所述初始模型可以落在所述双目摄像头的工作范围内；其次采用现有的张正友平面标定法对所述双目摄像头进行标定，进而确定所述双目摄像头所在的二维图像坐标系与所述3d打印机所在的三维世界坐标系之间的转换关系；接着通过所述双目摄像头对所述初始模型的顶面进行图像采集以得到第一待测图像和第二待测图像，进而获取所述初始模型的顶面上的中心点落在所述第一待测图像内的第一坐标信息以及所述初始模型的顶面上的中心点落在所述第二待测图像内的第二坐标信息；最后结合现有的图像透视变换原理和所述转换关系，对所述第一坐标信息和所述第二坐标信息进行融合运算以得到所述中心点的三维空间坐标，再将其直接定义为所述初始模型在所述升降平台上的摆放空间位置。93.在本发明实施例中，上述步骤s111的具体实施过程包括如下：94.步骤c1、获取第六高度，所述第六高度为所述待打印模型所关联的3d打印文件中记载着的第一个切片层对应的目标打印高度；其中，所述目标打印高度指的是所述打印组件在完成对所述第一个切片层的打印操作之后可以达到的模型高度值；95.步骤c2、从所述摆放空间位置中直接提取出z轴坐标值，进而计算出所述z轴坐标值和所述第六高度之间的偏差；96.步骤c3、根据所述偏差，对所述3d打印文件中记载着的每一个切片层的z轴坐标值分别进行修正；更为具体的，将所述3d打印文件中记载着的每一个切片层的z轴坐标值分别加上所述偏差。97.在本发明实施例中，上述步骤s112中提及到的针对所述3d打印机内部的打印组件进行位置调整这一内容，具体表现为：从所述摆放空间位置中直接提取出x轴坐标值和y轴坐标值，得到所述初始模型的顶面的中心位置，再将所述3d打印机内部的打印组件通过水平移动方式调整至对准所述中心位置，确保所述待打印模型可由所述3d打印机准确打印在所述初始模型上。98.在本发明实施例中，所述产品模型所关联的3d打印文件和所述待打印模型所关联的3d打印文件均是以.gcode文件的格式进行保存的，该.gcode文件是通过现有的切片软件进行创建的，所述现有的切片软件可为simplify3d软件或者slic3r软件或者其他软件，用于实现将导入的cad图形转换为3d打印机可以识别读取的操作代码；其中，该.gcode文件是以纯文本的形式来存储对3d打印机的操作指令，此时每行文本实际携带着不同的操作指令，例如3d打印机的打印速度、温度设置以及内部打印组件的移动位置等等。99.当然，所述产品模型所关联的3d打印文件和所述待打印模型所关联的3d打印文件也可以选择采用其他文件格式来存储对3d打印机的操作指令，例如以.stl文件的格式、以.obj文件的格式、以.x3g文件的格式、以.3mf文件的格式和以.amf文件的格式等等，本发明实施例对此并不作出限定。100.在本发明实施例中，当3d打印机解决完自身突发故障并开始在产品模型的已打印部分上执行续打之前，通过利用内部的打磨组件对已打印部分进行表面打磨，再利用内部的打印组件对打磨后的已打印部分进行续打，可以有效地克服已打印部分与续打部分之间的连接处出现断层的问题，由此保障产品模型的最终成品质量。根据初始模型在3d打印机内部的升降平台上的摆放空间位置，同时修正待打印模型所关联的3d打印文件以及调整3d打印机内部的打印组件的位置，可以实现在初始模型上直接进行打印以实现组合物体的制作，极大程度地减少材料浪费，同时提高打印效率。101.请参考图2，图2是本发明实施例提供的一种3d打印续打控制系统的结构组成示意图，所述系统包括：102.接收模块201，用于对用户输入的续打模式选择指令进行接收；103.判断模块202，用于判断所述续打模式选择指令中携带的是第一控制信号或者是第二控制信号；若该指令携带所述第一控制信号，运行第一设置模块203；若该指令携带所述第二控制信号，运行第二设置模块209；104.第一设置模块203，用于将3d打印机的当前打印模式重设为故障续打模式；105.第一获取模块204，用于获取产品模型中的已打印部分的高度，并将其记为第一高度；106.确定模块205，用于根据所述产品模型所关联的3d打印文件和所述第一高度，确定待打印切片层及其对应的目标打印高度，记为第二高度；107.第一控制模块206，用于根据所述第二高度控制所述3d打印机内部的打磨组件对所述已打印部分进行打磨；108.更新模块207，用于根据所述待打印切片层，更新所述3d打印文件；109.第二控制模块208，用于控制所述3d打印机内部的打印组件根据更新后的3d打印文件对打磨后的已打印部分进行续打；110.第二设置模块209，用于将3d打印机的当前打印模式重设为模型续打模式；111.第二获取模块210，用于获取初始模型放置在所述3d打印机内部的升降平台上时的摆放空间位置；112.修正模块211，用于根据所述摆放空间位置，修正待打印模型所关联的3d打印文件；113.第三控制模块212，用于根据所述摆放空间位置调整所述3d打印机内部的打印组件的位置，再控制所述打印组件根据修正后的3d打印文件在所述初始模型上进行续打。114.在本发明实施例中，所述3d打印机可以选用型号为integrex i-400am的增减材3d打印机；其中，所述3d打印机内部的打磨组件包括打磨头，所述3d打印机内部的打印组件包括喷头。115.在本发明实施例中，所述故障续打模式指的是根据所述产品模型所关联的3d打印文件从所述产品模型的已打印部分开始进行打磨后再继续打印，即所述已打印部分与所述3d打印文件是相关联的，并且所述已打印部分是所述3d打印机在发生突发故障的情况下完成的。116.在本发明实施例中，所述模型续打模式指的是根据新的3d打印文件从初始模型开始进行打印，即所述初始模型仅是作为所述新的3d打印文件所关联的待打印模型的底座，其与所述新的3d打印文件并无关联。117.上述方法实施例中的内容均适用于本系统实施例中，本系统实施例所实现的功能与上述方法实施例相同，并且所达到的有益效果与上述方法实施例相同。118.尽管本技术的描述已经相当详尽且特别对几个所述实施例进行了描述，但其并非旨在局限于任何这些细节或实施例或任何特殊实施例，而是应当将其视作是通过参考所附权利要求，考虑到现有技术为这些权利要求提供广义的可能性解释，从而有效地涵盖本技术的预定范围。此外，上文以发明人可预见的实施例对本技术进行描述，其目的是为了提供有用的描述，而那些目前尚未预见的对本技术的非实质性改动仍可代表本技术的等效改动。









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