8011铝合金坯料生产高延伸软管箔的工艺的制作方法 专利技术说明

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明属于轻合金技术领域，涉及铝箔压延、精整分切工艺，尤其涉及一种8011铝合金坯料生产高延伸软管箔的工艺。背景技术：2.软管箔具有良好的遮光密闭防潮性，高延伸性扩大了其应用范围，从建筑包装到医药卫生等都有软管箔的使用空间。随着技术的不断进步和市场竞争需求，在这些应用领域对软管箔的厚度要求存在着递减趋势，而性能指标中的延伸率反而呈递增趋势。3.目前国内软管箔材料一般使用8011合金铸轧坯料，采用80#基础油配酯醇复合型添加剂，经过4道次轧制、分切、退火后最终的成品性能延伸率在2-3％左右。日韩企业使用热轧1235合金坯料，经过轧制、分切、退火后的最终成品性能延伸率高达4-5％，在高端软管箔市场占有率较高。4.本发明采用低成本的8011合金坯料，经过轧制、分切、退火后最终成品性能延伸率≧5％，满足高端软管箔的市场要求。技术实现要素：5.针对软管箔的生产现状，本发明的目的是公开一种8011铝合金坯料生产高延伸软管箔的工艺。6.一种8011铝合金坯料生产高延伸软管箔的工艺，包括如下步骤：7.a、8011铝合金坯料在轧制前于120～150℃低温退火18～20h，自然冷却至常温；8.b、根据坯料厚度分配下压量；使用轧制基础油是80#矿物油，其中含65％的饱和c12烷烃、35％c13-c14饱和烷烃混合物，按质量百分比7～10％加入月桂酸甲酯和月桂醇及0.15±0.02％的月桂酸；9.c、以圆刀进行分切，动刀切边速度是分切卷取速度的6～8％；10.d、退火工序使用高温短时性能、分段除油工艺，除油段分次安排在高温性能段两边。11.本发明较优公开例中，步骤a中所述8011铝合金坯料经预退火处理后，抗拉强度从135～145mpa降至125mpa以下，延伸率从1.3～1.5％提高至2％左右。12.本发明较优公开例中，步骤b中，当坯料厚度是0.3mm时道次分配为0.3mm→0.125mm→0.055mm→0.0245→2×0.012mm，当坯料厚度是0.26/0.24mm时道次分配为0.26/0.24mm→0.11mm→0.052mm→0.024mm→2×0.012mm。13.本发明较优公开例中，步骤b中，粗轧道次以醇酯混合辅以少量月桂酸使总量在8～10％，精轧道次则以酯类为主辅以少量的醇且醇量在1.5％以内，总添加量7～9％。14.本发明较优公开例中，步骤c中，所述圆盘刀加装动力驱动，避免裂边缺陷；吸边的方式为上吸边，避免废边摆动导致成品边部破损。15.本发明较优公开例中，步骤d中，退火阶段升温至190～195℃除油，然后于260～280℃高温退火10～14h，降温至190～195℃再次除油，可以确保除油效果干净并达到高延伸性能要求。16.有益效果17.本发明使用国产8011合金坯料生产0.012mm软管箔，对软管箔坯料在轧制前先进行退火预处理，改善坯料的初始抗拉强度和延伸率，以期在轧制过程中改变传统润滑工艺并确保产品质量；在分切工序摒弃传统的刀片或蝶刀切割工艺而采用圆盘刀结合动刀切割技术，从而达到完美的切边效果避免产品的裂边断带，退火工序中则改变传统退火工艺，最终达到产品高延伸的性能。具体实施方式18.下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。19.实施例120.坯料预处理：退火炉室温状态放进坯料，8小时升温至120℃保温10小时后出炉。21.粗轧时油品控制：添加剂中醇含量4％、酯含量3％、酸含量≤0.15％。80#基础油，粘度＜2.1mm2/s、胶质1000mg/100ml、水分≤200ppm。22.中轧时油品控制：添加剂中醇含量3％、酯含量5％。80#基础油，粘度＜2.0mm2/s、胶质《800mg/100ml,、水分≤100ppm。23.精轧时油品控制：添加剂中醇含量＜1.5％、酯含量6％。80#基础油，粘度＜1.95mm2/s、胶质《500mg/100ml、水分≤80ppm。24.轧制时工作辊控制：粗轧道次轧辊粗糙度0.25μm；中轧道次轧辊粗糙度0.16μm；成品道次轧辊粗糙度0.11μm。轧辊粗糙度公差±0.02u范围进行控制，减少粗轧、中轧与精轧轧辊粗糙度形成落差。25.轧制时油温控制：粗轧温度为40-42℃，中轧温度为42-45℃，精轧温度为50-55℃。26.分切时控制：将传统的切边方式剃刀或圆盘刀改成有动力驱动的小圆刀，分切速度400m/min时切边动刀速度25m/min同时吸边方向采取上吸方式。27.退火时控制：炉膛温度保持和室温一直，产品室温进炉；10小时升温到80℃并保温2小时随后5小时升温到190℃保温20小时，然后2小时升温到280℃保温10小时后再2小时降温到190℃保温20小时后出炉。28.成品检测：润湿张力＞73×10-5n/cm、抗拉强度86mpa、延伸率5.4％。29.实施例230.坯料预处理：退火炉室温状态放进坯料，8小时升温至135℃保温10小时后出炉。31.粗轧时油品控制：添加剂中醇含量4％、酯含量4％、酸含量≤0.15％。80#基础油，粘度＜2.1mm2/s、胶质1000mg/100ml、水分≤200ppm。32.中轧时油品控制：添加剂中醇含量2.5％、酯含量5.5％。80#基础油，粘度＜2.0mm2/s、胶质《800mg/100ml,、水分≤100ppm。33.精轧时油品控制：添加剂中醇含量＜1.5％、酯含量7％。80#基础油，粘度＜1.95mm2/s、胶质《500mg/100ml、水分≤80ppm。34.轧制时工作辊控制：粗轧道次轧辊粗糙度0.25μm；中轧道次轧辊粗糙度0.16μm；成品道次轧辊粗糙度0.12μm。轧辊粗糙度公差±0.02u范围进行控制，减少粗轧、中轧与精轧轧辊粗糙度形成落差。35.轧制时油温控制：粗轧温度为40-42℃，中轧温度为42-45℃，精轧温度为50-55℃。36.分切时控制：将传统的切边方式剃刀或圆盘刀改成有动力驱动的小圆刀，分切速度500m/min时切边动刀速度40m/min同时吸边方向采取上吸方式。37.退火时控制：产品室温进炉10小时升温到80℃保温2小时后5小时升温到195℃保温20小时后2小时升温到270℃保温10小时后2小时降温到195℃保温20小时后出炉。38.成品检测；润湿张力＞72×10-5n/cm、抗拉强度90mpa、延伸率5.5％。39.实施例340.坯料预处理：退火炉室温状态放进坯料，8小时升温至150℃保温10小时后出炉。41.粗轧时油品控制：添加剂中醇含量4.5％、酯含量4％、酸含量≤0.15％。80#基础油，粘度＜2.1mm2/s、胶质1000mg/100ml、水分≤200ppm。42.中轧时油品控制：添加剂中醇含量3％、酯含量5.5％。80#基础油，粘度＜2.0mm2/s、胶质《800mg/100ml、水分≤100ppm。43.精轧时油品控制：添加剂中醇含量＜1.5％、酯含量8％。80#基础油，粘度＜1.95mm2/s、胶质《500mg/100ml、水分≤80ppm。44.轧制时工作辊控制：粗轧道次轧辊粗糙度0.25μm；中轧道次轧辊粗糙度0.16μm；成品道次轧辊粗糙度0.125μm。轧辊粗糙度公差±0.02u范围进行控制，减少粗轧、中轧与精轧轧辊粗糙度形成落差。45.轧制时油温控制：粗扎温度为40-42℃，中轧温度为42-45℃，精轧温度为50-55℃。46.分切时控制：将传统的切边方式剃刀或圆盘刀改成有动力驱动的小圆刀，分切速度600m/min时切边动刀速度50m/min同时吸边方向采取上吸方式。47.退火时控制：产品室温进炉10小时升温到80℃保温2小时后5小时升温到190℃保温25小时后2小时升温到260℃保温10小时后2小时降温到190℃保温25小时后出炉。48.成品检测：润湿张力＞70×10-5n/cm、抗拉强度95mpa、延伸率5.8％。49.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。









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