一种左右组合式焊接索夹及其成型方法与流程 专利技术说明

道路,铁路或桥梁建设机械的制造及建造技术1.本发明涉及悬索桥的受力索夹，具体是一种左右组合式焊接索夹，以及该索夹的制造成型方法。背景技术：2.在悬索桥结构中，索夹是桥面吊索/吊杆连接于主缆上的关键受力构件，其受力的可靠性和服役的长效性直接攸关悬索桥的安全性。3.按成型工艺而言，常见的索夹成型结构有铸造式索夹和焊接式索夹两种。4.其中，铸造式索夹相较于焊接式索夹而言，因模具-砂型铸造成型，缆孔的轮廓结构可以是简单的直孔结构，亦可以是较复杂的曲线型结构或具有一定夹角的折线型结构。也就是说，铸造式索夹的缆孔可以根据模具设计的特定技术要求而实现多种结构形式。但是，铸造式索夹因钢水在模具内的缓慢冷凝成型过程，使得所成型坯件的内部为组织结构相对疏松的铸态，同时，在铸造过程中难免会产生气孔、夹渣、缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷；因此，铸造式索夹具有铸造材料所存在的技术缺陷。5.焊接式索夹相较于铸造式索夹而言，以钢板作为原材料成型索夹，有效地避免了铸造材料所存在的技术缺陷，具有成型技术难度小、成型效率高、成型成本低、耐温范围大等技术特点。6.然而，以钢板焊接式索夹，通常是将钢板卷制成半环状的索夹半体，组合连接在一起的索夹半体之间所围成的缆孔只能是简单的直孔结构（例如等径直孔或变径直孔等），无法形成匹配于悬索桥主缆悬链线的曲型结构缆孔。因而，钢板一体化成型（主要指轴向）的焊接式索夹，其轴向长度通常相对较短，若过长则无法与主缆的悬链线线型形成吻合，会影响索夹在主缆上连接的稳定性及受力安全性；为了增大轴向长度，通常做法是将索夹半体进行轴向分段的组合连接，技术难度大，稳定性较差。例如中国专利文献公开的名称为“焊接式索夹”（公开号cn 210797267 u，公开日2020年06月19日）、“一种焊接组合式索夹”（公开号：cn204112221 u，公开日：2015年01月21日）等技术。7.此外，这些以钢板卷制而成的索夹半体，为了满足于卷制辊轧的工艺技术要求，只能一体成型出半环状的索夹壁，无法在索夹壁上一体成型出耳板，从而使得耳板单独焊接于其中一块半环体的索夹壁上，带耳板的索夹壁与配套的另一块索夹壁之间只能形成上下位组合连接，即上下组合式焊接索夹。此种索夹存在如下主要技术问题：1. 索夹下半的受力通过索夹螺栓副传递至索夹上半，索夹螺栓副除了承受索夹的夹紧力之外，还需承受来自吊索的向下拉力，受力体系复杂，会导致索夹上、下半之间对主缆的压力有较大的差异变化，甚至在索夹下半与主缆之间会产生脱空现象，从而影响索夹在主缆上的抗滑移性能；2. 上下组合式索夹，为了不伤害索夹壁，索夹螺栓副的排布位置距离缆孔中心的横向尺寸相对较大，在传力链的影响之下，将对索夹承压部位产生较大的附加弯矩，索夹承压部位与索夹圆弧壁之间的连接过渡区域应力会大幅增加，索夹承压部位将发成一定程度的变形，在索夹螺栓副的锁紧力不变的情况下，索夹与主缆之间的夹紧力会降低，从而导致索夹上半与索夹下半之间的整体对主缆的锁合强度较低；3. 耳板以焊接方式成型于索夹下半的底部，从而在桥面与主缆之间的传力链中直接形成了焊缝传力，因焊接残余应力对受力结构的影响，限制了钢板成型索夹的性能发挥，受力结构不稳定。技术实现要素：8.本发明的技术目的在于：针对上述悬索桥结构中的索夹特殊性，以及现有技术的不足，提供一种以钢板作为原材料，所成型缆孔的轮廓满足于包括较复杂曲线在内的多种技术要求，成型结构简单、成型技术难度小、成型效率高、成型成本低、整体锁合强度可靠、受力结构稳定的左右组合式焊接索夹，以及该焊接索夹的成型方法。9.本发明实现其技术目的所采用的技术方案是，一种左右组合式焊接索夹，包括索夹左半和索夹右半；所述索夹左半是由钢板经模压一体成型，具有半环状的左侧索夹壁、以及在所述左侧索夹壁的底部处外折成型的左侧耳板；所述索夹左半的左侧索夹壁的顶部处，焊接有外凸成型的左半上承压部；所述左半上承压部，主要由左右位间距焊接排布的上承压部左侧外板和上承压部左侧内板，以及沿着所述索夹左半的长度方向，间距焊接排布于所述上承压部左侧外板与所述上承压部左侧内板之间的多块上承压部左侧筋板组成；在所述左半上承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经所述左半上承压部的空隙而过；所述索夹左半的左侧索夹壁与左侧耳板之间的过渡处外侧，焊接有外凸成型的左半下承压部；所述左半下承压部，主要由沿着所述索夹左半的长度方向间距焊接排布的多块下承压部左侧筋板，以及焊接于各下承压部左侧筋板外侧处的下承压部左侧外板组成；在所述左半下承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经所述左半下承压部的空隙而过；所述索夹右半是由钢板经模压一体成型，具有半环状的右侧索夹壁、以及在所述右侧索夹壁的底部处外折成型的右侧耳板；所述索夹右半的右侧索夹壁的顶部处，焊接有外凸成型的右半上承压部；所述右半上承压部，主要由左右位间距焊接排布的上承压部右侧外板和上承压部右侧内板，以及沿着所述索夹右半的长度方向，间距焊接排布于所述上承压部右侧外板与所述上承压部右侧内板之间的多块上承压部右侧筋板组成；在所述右半上承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经所述右半上承压部的空隙而过；所述索夹右半的右侧索夹壁与右侧耳板之间的过渡处外侧，焊接有外凸成型的右半下承压部；所述右半下承压部，主要由沿着所述索夹右半的长度方向间距焊接排布的多块下承压部右侧筋板，以及焊接于各下承压部右侧筋板外侧处的下承压部右侧外板组成；在所述右半下承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经所述右半下承压部的空隙而过；所述索夹左半与所述索夹右半以左右位组合在一起，并经所述左半上承压部与所述右半上承压部之间的各一一对应配合螺栓孔，以及所述左半下承压部和所述右半下承压部之间的各一一对应配合螺栓孔，所穿装的多根索夹螺栓副连接成整体，围成能够穿装、抱紧悬索桥主缆的缆孔；在悬索桥的主缆上，所述索夹左半的左侧耳板与所述索夹右半的右侧耳板，用作连接悬索桥的吊索/吊杆。10.上述技术措施以钢板作为原材料成型索夹，有效地避免了铸造材料所存在的技术缺陷，具有成型技术难度小、成型效率高、成型成本低、耐温范围大等技术特点。11.钢板以模压方式一体成型为具有半环状索夹壁和外折耳板的索夹左半/索夹右半，模压成型的索夹壁内孔可以根据设计技术要求灵活而定，索夹左半与索夹右半所围而成的缆孔的轮廓结构，可以是直孔结构、亦可以是较复杂的曲线型结构、还可以是一定夹角的折线型结构，从而有利于钢板成型式索夹的轴向长度一体化增加，使轴向较长的钢板成型式索夹有效地吻合于悬索桥主缆的悬链线线型。同时，将耳板与对应索夹壁一体成型，在桥面与主缆之间的传力链中有效消除了焊缝直接传力，有利于钢板成型索夹的性能发挥，整体刚性可靠，受力结构稳定。12.上述技术措施在索夹壁与耳板的过渡处外侧，形成了由筋板和外板组成的下承压部，下承压部不仅可以用作索夹左、右半直接的组合连接，还可以对耳板在索夹壁底部弯折处形成可靠地背衬，使耳板在对应索夹壁的底部处实现高强度、稳固成型，受力的耳板在对应索夹壁的底部弯折处不会发生形变，索夹左半/索夹右半的整体刚性更好，所组成索夹整体的整体刚性亦更好，受力结构更为稳定。13.上述技术措施，通过索夹左半和索夹右半上的对应上承压部、下承压部所穿装的多根索夹螺栓副，将索夹左半和索夹右半左右位组合连接在一起，除了具有上述技术优势之外，相较于上下位组合连接而言，还具有以下主要技术优势：1. 桥面与主缆之间的传力链在索夹处，形成由耳板直接向对应索夹壁的传递，索夹螺栓副仅作为左、右半在主缆上的抱紧锁合，不直接参与耳板向对应索夹壁的传力，即索夹螺栓副不直接参与桥面与主缆之间的传力链组成，对索夹螺栓副的受力强度和性能的技术要求相对较低，有利于对索夹螺栓副的成型结构及成型材料降档，进而有利于降低索夹螺栓副的成本；2. 索夹螺栓副处在索夹缆孔的竖向上方区域和下方区域，受桥面与主缆之间传力链的影响较小，有利于提高索夹左半与索夹右半之间的整体锁合强度；3. 索夹螺栓副在索夹上形成了横向的左右位拉紧受力，受桥面与主缆之间传力链的影响较小，索夹螺栓副的左、右区域所承受拉力基本平衡，受力结构稳定。14.综上所述，上述技术措施针对于悬索桥结构中的索夹特殊性，以钢板作为原材料，所成型缆孔的轮廓满足于包括较复杂曲线在内的多种技术要求，同时具有成型结构简单、成型技术难度小、成型效率高、成型成本低、整体锁合强度可靠、受力结构稳定等技术特点。15.作为优选方案之一，所述索夹左半与所述索夹右半以左右位组合连接在一起时，所述索夹左半的左侧耳板与所述索夹右半的右侧耳板之间，以预留间距非接触配合；所述索夹左半的左侧索夹壁与左侧耳板之间的过渡处内侧，焊接有向索夹右半一侧延伸的左半对接部，所述左半对接部至少具有匹配于所述索夹左半半圆内轮廓的对接部左侧弧形板；所述索夹右半的右侧索夹壁与右侧耳板之间的过渡处内侧，焊接有向索夹左半一侧延伸的右半对接部，所述右半对接部至少具有匹配于所述索夹右半半圆内轮廓的对接部右侧弧形板；以左右位组合连接在一起的所述索夹左半与所述索夹右半的底部之间，由所述左半对接部与所述右半对接部对接过渡，对接缝处在所述左侧耳板与所述右侧耳板之间，围成能够穿装、抱紧悬索桥主缆的整圆结构缆孔。16.上述技术措施，在索夹左半/索夹右半的耳板与对应索夹壁经模压一体成型的基础之上，将左右位组合在一起的索夹左半和索夹右半的耳板以预留间距非接触配合，即带耳板的两块索夹半体之间无需通过自身耳板与对方进行整圆结构的缆孔成型，从而使得耳板在对应索夹壁上的弯折成型角度较大，索夹壁与对应耳板之间的过渡平滑，耳板根部处的应力分布较为均匀，不易产生疲劳损坏，从而能够可靠地提高了索夹整体的刚性，受力结构稳定性好。17.上述技术措施，通过左半对接部和右半对接部之间的对接过渡，一方面，可靠地确保了组合在一起的索夹左半与索夹右半之间的耳板以预留间距非接触配合；二方面，配合索夹左半和索夹右半对悬索桥的主缆形成抱紧连接，既提高了与主缆连接的可靠性，又能够有效地保护主缆免受侵袭。18.进一步的，所述左半对接部主要由上下位间距焊接排布的对接部左侧弧形板和对接部左侧撑板，以及沿着所述索夹左半的长度方向，间距焊接排布于所述对接部左侧弧形板和所述对接部左侧撑板之间的多块对接部左侧筋板组成；左半下承压部上的各螺栓孔的成型轨迹，经所述左半对接部的空隙而过；所述右半对接部主要由上下位间距焊接排布的对接部右侧弧形板和对接部右侧撑板，以及沿着所述索夹右半的长度方向，间距焊接排布于所述对接部右侧弧形板和所述对接部右侧撑板之间的多块对接部右侧筋板组成；右半下承压部上的各螺栓孔的成型轨迹，经所述右半对接部的空隙而过。19.上述技术措施的对接部结构，结构强度高，能够可靠地承受对主缆大力矩的抱紧力，在抱紧力作用之下，弧形板不会发生变形、以及在对应索夹半体上的断裂现象，受力结构的稳定性好。同时，能够进一步可靠地确保组合在一起的索夹左半与索夹右半之间的耳板以预留间距非接触配合。20.此外，对接部与对应下承压部的螺栓孔成型轨迹配合结构，有利于增大索夹螺栓副的锁紧力，从而提高索夹在主缆上的连接强度，同时有效避免了间距排布的耳板之间因索夹螺栓副的锁紧力过大而产生形变。21.进一步的，所述索夹左半与所述索夹右半以左右位组合连接在一起时，所述对接部左侧弧形板的对接边缘，与所述对接部右侧弧形板的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合。该技术措施能够使左、右两侧弧形板之间，稳定、准确、可靠的对接组合，既避免了对接的两块弧形板之间在轴向上产生可能的错位，又能够进一步提高索夹的整体结构强度和受力稳定性。22.作为优选方案之一，所述索夹左半与所述索夹右半以左右位组合连接在一起时，所述索夹左半的左侧索夹壁顶部的对接边缘，与所述索夹右半的右侧索夹壁顶部的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合；所述索夹左半的左半上承压部成型在所述左侧索夹壁顶部的凹凸止口内缘处；所述索夹右半的右半上承压部成型在所述右侧索夹壁顶部的凹凸止口内缘处。23.上述技术措施，能够使左、右索夹半体之间，稳定、准确、可靠的对接组合，既避免了对接的索夹半体之间在轴向上产生可能的错位，又能够进一步提高索夹的整体结构强度和受力稳定性。24.作为优选方案之一，所述左半上承压部的顶部，焊接有上承压部左侧盖板，所述上承压部左侧盖板将所述左半上承压部的各空隙分别封堵；所述右半上承压部的顶部，焊接有上承压部右侧盖板，所述上承压部右侧盖板将所述右半上承压部的各空隙分别封堵。25.上述技术措施，通过对应盖板对上承压部的内部空隙开口进行封堵，能够有效隔绝外部雨水等杂物对内部结构的侵蚀，对包括索夹螺栓副等结构形成有效保护。26.一种上述左右组合式焊接索夹的成型方法，所述成型方法是对索夹左半和索夹右半分别进行制造成型；所述索夹左半的成型方法包括下列具体工艺步骤：步骤1. 选取厚度为30～50mm、含碳量≤0.18%的钢板；按照索夹左半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留加工余量；按照索夹左半的上承压部、下承压部和对接部的设计结构及尺寸下料，下料时预留加工余量；在模压机上，按照索夹左半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤2. 将成型索夹左半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分及在索夹壁底部处外折的耳板部分，获得索夹左半的基体粗品；将对接部的弧形板板料，按设计弧形板的曲度结构进行卷曲处理；步骤3. 钳工对索夹左半的基体粗品进行修型处理，直至索夹左半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤4. 在索夹左半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布多组弧形码板；步骤5. 将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤6. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹左半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹左半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹左半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹左半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由至少两层焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以0.6～1.0mpa的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理1～2分钟；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤7. 将对接部的弧形板、撑板和筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处内侧的预设位置；步骤8. 以熔透焊方式在索夹左半基体上焊接对接部的弧形板；以角焊方式分别焊接对接部的撑板和筋板，使撑板与索夹左半的基体连接，使筋板与对接部的弧形板和撑板、以及索夹左半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端推进焊接；在熔透焊的过程中，弧形板每一侧的焊缝是由至少两层焊层实现，且弧形板两侧的焊层以交替方式逐层进行；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以0.6～1.0mpa的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理1～2分钟；直至对接部在索夹壁与耳板之间的过渡处内侧外凸成型；步骤9. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹左半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间、以及对接部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板上开设销孔；步骤10. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求；质检；质检合格的索夹左半放入加热炉内，以65～75℃/h的加热速度使索夹左半的温度上升至540～560℃，保温至少3h；停止加热，让索夹左半在加热炉内冷却至室温；取出，成品；所述索夹右半的成型方法包括下列具体工艺步骤：步骤ⅰ. 选取厚度为30～50mm、含碳量≤0.18%的钢板；按照索夹右半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留加工余量；按照索夹右半的上承压部、下承压部和对接部的设计结构及尺寸下料，下料时预留加工余量；在模压机上，针对索夹右半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤ⅱ. 将成型索夹右半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分，以及在索夹壁的底部处外折的耳板部分，获得索夹右半的基体粗品；将对接部的弧形板板料，按设计弧形板的曲度结构进行卷曲处理；步骤ⅲ. 钳工对索夹右半的基体粗品进行修型处理，直至索夹右半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤ⅳ. 在索夹右半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布多组弧形码板；步骤ⅴ. 将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤ⅵ. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹右半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹右半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹右半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹右半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由至少两层焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以0.6～1.0mpa的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理1～2分钟；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤ⅶ. 将对接部的弧形板、撑板和筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处内侧的预设位置；步骤ⅷ. 以熔透焊方式在索夹右半基体上焊接对接部的弧形板；以角焊方式分别焊接对接部的撑板和筋板，使撑板与索夹右半的基体连接，使筋板与对接部的弧形板和撑板、以及索夹右半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端推进焊接；在熔透焊的过程中，弧形板每一侧的焊缝是由至少两层焊层实现，且弧形板两侧的焊层以交替方式逐层进行；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以0.6～1.0mpa的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理1～2分钟；直至对接部在索夹壁与耳板之间的过渡处内侧外凸成型；步骤ⅸ. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹右半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间、以及对接部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板上开设销孔；步骤ⅹ. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求；质检；质检合格的索夹右半放入加热炉内，以65～75℃/h的加热速度使索夹右半的温度上升至540～560℃，保温至少3h；停止加热，让索夹右半在加热炉内冷却至室温；取出，成品。27.作为优选方案之一，步骤2中，所述索夹左半的板料，对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割有沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；步骤ⅱ中，所述索夹右半的板料，对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割有沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构。28.作为优选方案之一，步骤2中，所述对接部的弧形板板料，对应于设计弧形板的外侧对接边缘处，切割有沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；步骤ⅱ中，所述对接部的弧形板板料，对应于设计弧形板的外侧对接边缘处，切割有沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构。29.上述技术措施，针对于本发明以钢板作为原材料成型左右组合式焊接索夹的特殊性而设计，具有简单易行、成品质量高、受力结构稳定等技术特点。30.本发明的有益技术效果是：上述技术措施以钢板作为原材料经模压成型索夹，一方面有效地避免了铸造材料所存在的技术缺陷，具有成型技术难度小、成型效率高、成型成本低、耐温范围大等技术特点；二方面在一定程度上兼顾了模具成型的技术优势，索夹缆孔的轮廓结构可以是直孔结构、亦可以是较复杂的曲线型结构、还可以是一定夹角的折线型结构，有利于吻合于悬索桥主缆的悬链线线型。31.上述技术措施相较于公开号为cn 210797267 u、cn 204112221 u的技术而言，将耳板与对应索夹壁经模压一体成型，从而在桥面与主缆之间的传力链中消除焊缝直接传力，有利于钢板成型索夹的性能发挥，整体刚性可靠，受力结构稳定。附图说明32.图1为本发明的一种结构示意图（左右分解状态，去除了索夹螺栓副）。33.图2为图1中的索夹左半在内侧视角的立体图（去除了左半上承压部的左侧盖板）。34.图3为图2中的索夹左半去除左半上承压部、左半下承压部和左半对接部的结构示意图，即索夹左半的基体结构示意图。35.图4为图1中的索夹左半在外侧视角的立体图（去除了左半上承压部的左侧盖板）。36.图5为图1中的索夹右半在内侧视角的立体图（去除了右半上承压部的右侧盖板）。37.图6为图5中的索夹右半去除右半上承压部、右半下承压部和右半对接部的结构示意图，即索夹右半的基体结构示意图。38.图7为图1中的索夹右半在外侧视角的立体图（去除了右半上承压部的右侧盖板）。39.图中代号含义：a—索夹左半；a1—左侧索夹壁；a2—左侧耳板；a3—左半上承压部；a31—上承压部左侧外板；a32—上承压部左侧内板；a33—上承压部左侧筋板；a34—上承压部左侧盖板；a4—左半下承压部；a41—下承压部左侧外板；a42—下承压部左侧筋板；a5—左半对接部；a51—对接部左侧弧形板；a52—对接部左侧撑板；a53—对接部左侧筋板；b—索夹右半；b1—右侧索夹壁；b2—右侧耳板；b3—右半上承压部；b31—上承压部右侧外板；b32—上承压部右侧内板；b33—上承压部右侧筋板；b34—上承压部右侧盖板；b4—右半下承压部；b41—下承压部右侧外板；b42—下承压部右侧筋板；b5—右半对接部；b51—对接部右侧弧形板；b52—对接部右侧撑板；b53—对接部右侧筋板。具体实施方式40.本发明涉及悬索桥的受力索夹，具体是一种左右组合式焊接索夹，以及该焊接索夹的制造成型方法，下面以多个实施例对本发明的技术内容进行详细说明，其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。41.在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。42.实施例1参见图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，本发明具有两块左右位组合连接的索夹左半a和索夹右半b。43.其中，索夹左半a是由厚度约40mm、含碳量≤0.18%的钢板经模压一体成型，其具有半环状的左侧索夹壁a1和在左侧索夹壁a1底部处向下外折成型的左侧耳板a2。左侧索夹壁a1的内轮廓型线曲率，基本匹配于所要连接的悬索桥主缆的外轮廓型线曲率。左侧耳板a2在左侧索夹壁a1的底部处以向外弯折结构一体成型，该左侧耳板a2的根部与左侧索夹壁a1的底部之间，以流线型平滑过渡，使得左侧耳板a2与左侧索夹壁a1的底部之间延伸夹角以较大的钝角配合（例如120°、130°等，仅为举例，非特定值），参见图3所示。44.左侧索夹壁a1的内轮廓有效弧长，小于对应主缆外轮廓弧长的1/2。所谓有效弧长，是指左侧索夹壁a1的内轮廓抱紧主缆时，与主缆外轮廓接触配合的弧长区域；下述关于右侧索夹壁b1的内轮廓有效弧长同理。45.左侧耳板a2用作连接悬索桥的吊索（或吊杆，下同）。因此，在左侧耳板a2上开设有至少一个能够穿装销轴的销孔。46.索夹右半b是由厚度约40mm、含碳量≤0.18%的钢板经模压一体成型（与索夹左半a的成型材料同规格），其具有半环状的右侧索夹壁b1和在右侧索夹壁b1底部处向下外折成型的右侧耳板b2。右侧索夹壁b1的内轮廓型线曲率，基本匹配于所要连接主缆的外轮廓型线曲率。右侧耳板b2在右侧索夹壁b1的底部处以向外弯折结构一体成型，该右侧耳板b2的根部与右侧索夹壁b1的底部之间，以流线型平滑过渡，使得右侧耳板b2与右侧索夹壁b1的底部之间延伸夹角以较大的钝角配合（例如120°、130°等，仅为举例，非特定值），参见图6所示。47.右侧索夹壁b1的内轮廓有效弧长，小于对应主缆外轮廓弧长的1/2。48.右侧耳板b2用作连接悬索桥的吊索。因此，在右侧耳板b2上开设有至少一个能够穿装销轴的销孔。49.通常，上述结构的索夹左半a与上述结构的索夹右半b，基本以左右对称结构成型，也最好是左右基本对称结构成型，这包括了成型于索夹左半a与索夹右半b上的下述对应结构。50.基于上述索夹左半a与上述索夹右半b的基体模压一体成型结构，它们围着对应主缆的外轮廓左右位组合连接在一起时，形成以下配合结构：-左侧索夹壁a1的顶部边缘，与右侧索夹壁b1的顶部边缘之间，基本接触配合；-左侧索夹壁a1的底部，与右侧索夹壁b1的底部之间，形成预留间距的非接触配合，即左侧索夹壁a1与右侧索夹壁b1之间围成了未能完全包围主缆的缆孔；-左侧索夹壁a1底部的左侧耳板a2，与右侧索夹壁b1底部的右侧耳板b2之间，形成以预留间距的非接触配合。51.在上述结构基础之上，为了确保索夹左半a与索夹右半b之间的左右位组合连接，还包括有如下结构：-成型于索夹左半a顶部处的左半上承压部a3；-成型于索夹左半a底部处（即左侧索夹壁a1与左侧耳板a2之间的弯折过渡处外侧）的左半下承压部a4；-成型于索夹右半b顶部处的右半上承压部b3；-成型于索夹右半b底部处（即右侧索夹壁b1与右侧耳板b2之间的弯折过渡处外侧）的右半下承压部b4。52.同时，为了能够使索夹左半a与索夹右半b之间组成整圆结构的缆孔，索夹左半a的底部处（即左侧索夹壁a1与左侧耳板a2之间的弯折过渡处内侧）还成型有左半对接部a5。索夹右半b的底部处（即右侧索夹壁b1与右侧耳板b2之间的弯折过渡处内侧）还成型有右半对接部b5。53.具体的，上述左侧索夹壁a1顶部的纵长对接边缘处，沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。与之对应的，上述右侧索夹壁b1顶部的纵长对接边缘处，沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。54.当左右位组合在一起的索夹左半a与索夹右半b的端部对齐时，它们的顶部纵长对接边缘之间，能够以凹凸止口互嵌结构配合。也就是说，上述索夹左半a与索夹右半b左右位组合在一起时，左侧索夹壁a1顶部的对接边缘，与右侧索夹壁b1顶部的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合，即左侧索夹壁a1顶部的凸止嵌入右侧索夹壁b1顶部的凹止内，右侧索夹壁b1顶部的凸止嵌入左侧索夹壁a1顶部的凹止内。55.左半上承压部a3焊接成型于左侧索夹壁a1顶部的凹凸止口内缘处。56.更为具体的，左半上承压部a3主要由上承压部左侧外板a31、上承压部左侧内板a32、上承压部左侧筋板a33和上承压部左侧盖板a34组成。57.上承压部左侧外板a31和上承压部左侧内板a32，以左右位间距排布方式焊接于左侧索夹壁a1的顶部外侧处，左侧索夹壁a1在与右侧索夹壁b1左右组合对接时，上承压部左侧内板a32的排布位置靠近于右侧索夹壁b1的一侧。上承压部左侧外板a31和上承压部左侧内板a32的长度方向顺着左侧索夹壁a1的长度方向。上承压部左侧外板a31和上承压部左侧内板a32的高度方向对应于左侧索夹壁a1的顶部竖向延伸，延伸高度满足索夹螺栓副的连接排布即可。58.上承压部左侧筋板a33为多块。这些上承压部左侧筋板a33沿着左侧索夹壁a1的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于上承压部左侧外板a31与上承压部左侧内板a32之间，并与左侧索夹壁a1的顶部焊接。59.上承压部左侧盖板a34的四周分别与上承压部左侧外板a31、上承压部左侧内板a32、及两端的上承压部左侧筋板a33焊接，从而使上承压部左侧盖板a34将上承压部左侧外板a31、上承压部左侧内板a32与各上承压部左侧筋板a33之间所围的空隙封堵。当然，也可以在上承压部左侧盖板a34的顶面设置增摩防滑结构，以提高检修人员通过时的安全性。60.上述左半上承压部a3上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经左半上承压部a3的空隙而过。也就是说，左半上承压部a3上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在上承压部左侧外板a31和上承压部左侧内板a32上，错开了上承压部左侧筋板a33。61.右半上承压部b3焊接成型于右侧索夹壁b1顶部的凹凸止口内缘处。62.更为具体的，右半上承压部b3主要由上承压部右侧外板b31、上承压部右侧内板b32、上承压部右侧筋板b33和上承压部右侧盖板b34组成。63.上承压部右侧外板b31和上承压部右侧内板b32，以左右位间距排布方式焊接于右侧索夹壁b1的顶部外侧处，右侧索夹壁b1在与左侧索夹壁a1左右组合对接时，上承压部右侧内板b32的排布位置靠近于左侧索夹壁a1的一侧。上承压部右侧外板b31和上承压部右侧内板b32的长度方向顺着右侧索夹壁b1的长度方向。上承压部右侧外板b31和上承压部右侧内板b32的高度方向对应于右侧索夹壁b1的顶部竖向延伸，延伸高度满足索夹螺栓副的连接排布即可，在与左侧索夹壁a1配合时，应与左半上承压部a3基本对齐。64.上承压部右侧筋板b33为多块。这些上承压部右侧筋板b33沿着右侧索夹壁b1的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于上承压部右侧外板b31与上承压部右侧内板b32之间，并与右侧索夹壁b1的顶部焊接。65.上承压部右侧盖板b34的四周分别与上承压部右侧外板b31、上承压部右侧内板b32、及两端的上承压部右侧筋板b33焊接，从而使上承压部右侧盖板b34将上承压部右侧外板b31、上承压部右侧内板b32与各上承压部右侧筋板b33之间所围的空隙封堵。当然，也可以在上承压部右侧盖板b34的顶面设置增摩防滑结构，以提高检修人员通过时的安全性。66.上述右半上承压部b3上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经右半上承压部b3的空隙而过。也就是说，右半上承压部b3上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在上承压部右侧外板b31和上承压部右侧内板b32上，错开了上承压部右侧筋板b33。67.当左右位组合在一起的左侧索夹壁a1与右侧索夹壁b1的端部对齐时，要求上述左半上承压部a3上的各螺栓孔，与上述右半上承压部b3上的各螺栓孔呈一一对应的配合关系，从而将左半上承压部a3的上承压部左侧外板a31的外侧，至右半上承压部b3的上承压部右侧外板b31的外侧之间，左右贯通。穿装其中的索夹螺栓副，将左侧索夹壁a1和右侧索夹壁b1在左右方向的顶部处锁紧。此时，左侧索夹壁a1顶部的对接边缘，与右侧索夹壁b1顶部的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构实现配合。68.左半下承压部a4焊接成型于索夹左半a的底部处，即处在左侧索夹壁a1与左侧耳板a2之间的弯折过渡处外侧。69.更为具体的，左半下承压部a4主要由下承压部左侧外板a41和下承压部左侧筋板a42组成。70.下承压部左侧筋板a42为多块。每一块下承压部左侧筋板a42的轮廓结构为近似直角三角板结构，当然，它的斜边位置的轮廓边，对应于左侧索夹壁a1与左侧耳板a2之间的弯折过渡部位的弧形轮廓型线，呈外凸的抛物线状。71.这些下承压部左侧筋板a42沿着左侧索夹壁a1的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于左侧索夹壁a1底部与左侧耳板a2之间的弯折过渡区域外侧处，下承压部左侧筋板a42的竖向直边基本与左侧耳板a2处于平行配合关系，下承压部左侧筋板a42的横向直边基本与左侧耳板a2处于垂直配合关系。72.下承压部左侧外板a41竖向焊接于左侧索夹壁a1的底部外侧，处在下承压部左侧筋板a42的外侧处。下承压部左侧外板a41朝向下承压部左侧筋板a42的表面，与下承压部左侧筋板a42的竖向直边基本形成面接触配合并焊接在一起。73.上述左半下承压部a4上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经左半下承压部a4的空隙而过。也就是说，左半下承压部a4上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在下承压部左侧外板a41和左侧耳板a2上，错开了下承压部左侧筋板a42。74.右半下承压部b4焊接成型于索夹右半b的底部处，即处在右侧索夹壁b1与右侧耳板b2之间的弯折过渡处外侧。75.更为具体的，右半下承压部b4主要由下承压部右侧外板b41和下承压部右侧筋板b42组成。76.下承压部右侧筋板b42为多块。每一块下承压部右侧筋板b42的轮廓结构为近似直角三角板结构，当然，它的斜边位置的轮廓边，对应于右侧索夹壁b1与右侧耳板b2之间的弯折过渡部位的弧形轮廓型线，呈外凸的抛物线状。77.这些下承压部右侧筋板b42沿着右侧索夹壁b1的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于右侧索夹壁b1底部与右侧耳板b2的弯折过渡区域外侧处，下承压部右侧筋板b42的竖向直边基本与右侧耳板b2处于平行配合关系，下承压部右侧筋板b42的横向直边基本与右侧耳板b2处于垂直配合关系。78.下承压部右侧外板b41竖向焊接于索夹右半b的底部外侧，处在下承压部右侧筋板b42的外侧处。下承压部右侧外板b41朝向下承压部右侧筋板b42的表面，与下承压部右侧筋板b42的竖向直边基本形成面接触配合并焊接在一起。79.上述右半下承压部b4上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经右半下承压部b4的空隙而过。也就是说，右半下承压部b4上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在下承压部右侧外板b41和右侧耳板b2上，错开了下承压部右侧筋板b42。80.当左右位组合在一起的左侧索夹壁a1与右侧索夹壁b1的端部对齐时，要求上述左半下承压部a4上的各螺栓孔，与上述右半下承压部b4上的各螺栓孔呈一一对应的配合关系，从而将左半下承压部a3的下承压部左侧外板a41的外侧，至右半下承压部b4的下承压部右侧外板b41的外侧之间，左右贯通。81.左半对接部a5焊接成型于左侧索夹壁a1的底部，即处在左侧索夹壁a1与左侧耳板a2之间的弯折过渡处内侧。左半对接部a5在左侧索夹壁a1上的成型位置，基本对应于上述左半下承压部a4。82.更为具体的，左半对接部a5主要由对接部左侧弧形板a51、对接部左侧撑板a52和对接部左侧筋板a53组成。83.对接部左侧弧形板a51的顶面轮廓型线的曲率，基本匹配于左侧索夹壁a1的半圆内轮廓型线的曲率。84.对接部左侧弧形板a51焊接于左侧耳板a2内侧根部处的左侧索夹壁a1上，向右侧延伸。而且，左侧索夹壁a1的半圆内轮廓型线，基本与对接部左侧弧形板a51的顶面轮廓型线之间呈平滑过渡。带有对接部左侧弧形板a51的左侧索夹壁a1的内轮廓弧长（即包含了对接部左侧弧形板a51的弧长），基本对应于主缆外轮廓弧长的1/2。85.对接部左侧撑板a52焊接于左侧耳板a2根部内侧处，处在对接部左侧弧形板a51的下方，与对接部左侧弧形板a51之间以上下位间距排布方式配合。86.对接部左侧筋板a53为多块。这些对接部左侧筋板a53沿着左侧耳板a2的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于对接部左侧弧形板a51与对接部左侧撑板a52之间，并与左侧耳板a2焊接。要求对接部左侧筋板a53的排布位置错开左侧耳板a2上的螺栓孔。87.右半对接部b5焊接成型于右侧索夹壁b1的底部处，即处在右侧索夹壁b1与右侧耳板b2之间的弯折过渡处内侧。右半对接部b5在索夹右半b上的成型位置，基本对应于上述右半下承压部b4。88.更为具体的，右半对接部b5主要由对接部右侧弧形板b51、对接部右侧撑板b52和对接部右侧筋板b53组成。89.对接部右侧弧形板b51的顶面轮廓型线的曲率，基本匹配于右侧索夹壁b1半圆内轮廓型线的曲率。90.对接部右侧弧形板b51焊接于右侧耳板b2内侧根部处的右侧索夹壁b1上，向左侧延伸。而且，右侧索夹壁b1的半圆内轮廓型线，基本与对接部右侧弧形板b51的顶面轮廓型线之间呈平滑过渡。带有对接部右侧弧形板b51的右侧索夹壁b1的内轮廓弧长（即包含了对接部右侧弧形板b51的弧长），基本对应于主缆外轮廓弧长的1/2。91.对接部右侧撑板b52焊接于右侧耳板b2根部内侧处，处在对接部右侧弧形板b51的下方，与对接部右侧弧形板b51之间以上下位间距排布方式配合。92.对接部右侧筋板b53为多块。这些对接部右侧筋板b53沿着右侧耳板b2的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于对接部右侧弧形板b51与对接部右侧撑板b52之间，并与右侧耳板b2焊接。要求对接部右侧筋板b53的排布位置错开右侧耳板b2上的螺栓孔。93.上述对接部左侧弧形板a51的右侧对接边缘处（即靠近索夹右半b的边缘），沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。与之对应的，上述对接部右侧弧形板b51的左侧对接边缘处（即靠近索夹左半a的边缘），沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。当左右位组合在一起的索夹左半a与索夹右半b的端部对齐时，它们的对接弧形板的边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合；也就是说，上述索夹左半a与上述索夹右半b左右位组合在一起时，对接部左侧弧形板a51的右侧对接边缘，与对接部右侧弧形板b51的左侧对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合，即对接部左侧弧形板a51的右侧对接边缘的凸止，嵌入对接部右侧弧形板b51的左侧对接边缘的凹止内；对接部右侧弧形板b51的左侧对接边缘的凸止，嵌入对接部左侧弧形板a51的右侧对接边缘的凹止内。如此围成能够穿装主缆的整圆缆孔，即左半对接部a4和右半对接部b4的对接组合，对上述左侧索夹壁a1与上述右侧索夹壁b1的自身所围缆孔的缺口填补，同时以确保索夹左半a底部的左侧耳板a2，与索夹右半b底部的右侧耳板b2之间，形成以预留间距的非接触配合。左半对接部a5与右半对接部b5的对接缝，处在左侧耳板a2与右侧耳板b2之间。94.通过上述左半下承压部a4和右半下承压部b4上成型的螺栓孔排布结构可知，索夹左半a与索夹右半b的底部之间所成型的螺栓孔，其成型轨迹经左半下承压部a4、左半对接部a5、右半对接部b5、右半下承压部b4的空隙而过，从而将左半下承压部a4的下承压部左侧外板a41的外侧，至右半下承压部b4的下承压部右侧外板b41的外侧之间左右贯通。穿装其中的螺栓副，将索夹左半a和索夹右半b在左右方向的底部处锁紧。此时，左半对接部a5的对接部左侧弧形板a51的对接边缘，与右半对接部b5的对接部右侧弧形板b51的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合。95.在上述左、右对接部结构中，为了便于左、右半环体的组合连接，最好使对接弧形板的横向宽度，大于下方对应的撑板和筋板的横向外延宽度，如此使对接弧形板用作成型凹凸止口的区域突出于下方的撑板和筋板。当然，也可以将对接弧形板与对应撑板的横向外延宽度基本等齐，在对接弧形板和撑板上分别成型凹凸止口。96.上述左右组合式焊接索夹在制造成型时，是将索夹左半和索夹右半分别进行制造成型，至少在模压、焊接阶段是分别制造成型，至于下料及热处理阶段则可以无差别同步进行，以下就以索夹左半和索夹右半的各自制造成型过程详细说明。97.具体而言，上述索夹左半的制造成型方法，包括下列具体工艺步骤：步骤1. 选取厚度约为40mm（或45mm、亦或50mm等）、含碳量≤0.18%的钢板；此结构性能的钢板，一方面脆性低，有利于焊接操作及保障焊接质量，另一方面在主缆上的锁紧过程中，有利于适应于主缆外轮廓的结构特性产生微变形，包容性更好；按照索夹左半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留约10～15mm（具体视设计技术要求而定，例如10mm、或12mm、亦或14mm等）的加工余量；按照索夹左半的上承压部、下承压部和对接部的设计结构及尺寸下料，例如上承压部左侧外板、上承压部左侧内板、上承压部筋板、下承压部左侧外板、下承压部筋板、对接部左侧弧形板、对接部左侧撑板、对接部左侧筋板等，下料时预留约2～5mm（具体视设计技术要求而定，例如2mm、3mm或4mm等）的加工余量；在下料时，采用穿孔切割的火焰切割方式进行切割下料，火焰切割的气他压力约为0.5mpa、切割速度约为270mm/min（或255mm/min、亦或290mm/min等）；在模压机上，按照索夹左半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤2. 将成型索夹左半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理；在该多次模压处理过程中，后一次的压力大于前一次，从而以压力递增方式形成多次模压处理，以降低钢板材料的回弹变形；通过多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分及在索夹壁底部处外折的耳板部分，获得索夹左半的基体粗品；将对接部的弧形板板料，按设计弧形板的曲度结构进行卷曲处理；以机械加工方式，在索夹左半的板料对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；以机械加工方式，在对接部的弧形板板料对应于设计弧形板的外侧对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；将上承压部外板、下承压部外板以及对接部弧形板的焊接长边，分别机械加工出焊接坡口，保证坡口的角度误差在熔透焊的标准范围内；步骤3. 钳工对索夹左半的基体粗品进行修型处理，直至索夹左半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤4. 在索夹左半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布3组（亦或4组）组弧形码板，这些弧形码板基本等间距排布，且在索夹壁内侧错开上述顶部处的止口结构成型区域、以及下述对接部焊接区域；步骤5. 以点焊方式，将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；以点焊方式，将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤6. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹左半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹左半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹左半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹左半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为280a（或260a、亦或300a等）、焊接电压约为30v（或28v、亦或32v等）、热输入约为1kj/cm（或1.3kj/cm、亦或1.5kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤7. 以点焊方式，将对接部的弧形板、撑板和筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处内侧的预设位置；步骤8. 以熔透焊方式在索夹左半基体上焊接对接部的弧形板；以角焊方式分别焊接对接部的撑板和筋板，使撑板与索夹左半的基体连接，使筋板与对接部的弧形板和撑板、以及索夹左半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，弧形板每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且弧形板两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为280a（或260a、亦或300a等）、焊接电压约为30v（或28v、亦或32v等）、热输入约为1kj/cm（或1.3kj/cm、亦或1.5kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至对接部在索夹壁与耳板之间的过渡处内侧外凸成型；步骤9. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹左半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间、以及对接部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板上开设销孔；以角焊方式在上承压部的敞口处焊接盖板，使盖板与上承压部的内板、外板及两端筋板连接；步骤10. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求，包括去除加工余量等；进行包括探伤等在内的质检；质检合格的索夹左半放入加热炉内，以约72℃/h（或66℃/h、亦或75℃/h等）的加热速度使索夹左半的温度上升至约560℃（或540℃、亦或553℃等），保温约4h（或3.5h、亦或4.5h等）；停止加热，让索夹左半在加热炉内冷却至室温；取出，成品。98.上述索夹右半的制造成型方法，包括下列具体工艺步骤：步骤ⅰ. 选取厚度为40mm（或45mm、亦或50mm等）、含碳量≤0.18%的钢板；注意，基于索夹右半与索夹左半的配套使用，因而索夹右半的成型材料与索夹左半的成型材料对应一致；按照索夹右半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留约10～15mm（具体视设计技术要求而定，例如10mm、或12mm、亦或14mm等）的加工余量；按照索夹右半的上承压部、下承压部和对接部的设计结构及尺寸下料，例如上承压部右侧外板、上承压部右侧内板、上承压部筋板、下承压部右侧外板、下承压部筋板、对接部右侧弧形板、对接部右侧撑板、对接部右侧筋板等，下料时预留约2～5mm（具体视设计技术要求而定，例如2mm、3mm或4mm等）的加工余量；在下料时，采用穿孔切割的火焰切割方式进行切割下料，火焰切割的气他压力约为0.5mpa、切割速度约为270mm/min（或255mm/min、亦或290mm/min等）；在模压机上，针对索夹右半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤ⅱ. 将成型索夹右半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理；在该多次模压处理过程中，后一次的压力大于前一次，从而以压力递增方式形成多次模压处理，以降低钢板材料的回弹变形；通过多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分，以及在索夹壁的底部处外折的耳板部分，获得索夹右半的基体粗品；将对接部的弧形板板料，按设计弧形板的曲度结构进行卷曲处理；以机械加工方式，在索夹右半的板料对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；以机械加工方式，在对接部的弧形板板料对应于设计弧形板的外侧对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；将上承压部外板、下承压部外板以及对接部弧形板的焊接长边，分别机械加工出焊接坡口，保证坡口的角度误差在熔透焊的标准范围内；步骤ⅲ. 钳工对索夹右半的基体粗品进行修型处理，直至索夹右半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤ⅳ. 在索夹右半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布3组（或4组）弧形码板，这些弧形码板基本等间距排布，且在索夹壁内侧错开上述顶部处的止口结构成型区域、以及下述对接部焊接区域；步骤ⅴ. 以点焊方式，将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；以点焊方式，将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤ⅵ. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹右半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹右半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹右半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹右半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为280a（或260a、亦或300a等）、焊接电压约为30v（或28v、亦或32v等）、热输入约为1kj/cm（或1.3kj/cm、亦或1.5kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤ⅶ. 以点焊方式，将对接部的弧形板、撑板和筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处内侧的预设位置；步骤ⅷ. 以熔透焊方式在索夹右半基体上焊接对接部的弧形板；以角焊方式分别焊接对接部的撑板和筋板，使撑板与索夹右半的基体连接，使筋板与对接部的弧形板和撑板、以及索夹右半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，弧形板每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且弧形板两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为280a（或260a、亦或300a等）、焊接电压约为30v（或28v、亦或32v等）、热输入约为1kj/cm（或1.3kj/cm、亦或1.5kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至对接部在索夹壁与耳板之间的过渡处内侧外凸成型；步骤ⅸ. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹右半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间、以及对接部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板上开设销孔；以角焊方式在上承压部的敞口处焊接盖板，使盖板与上承压部的内板、外板及两端筋板连接；步骤ⅹ. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求，包括去除加工余量等；进行包括探伤等在内的质检；质检合格的索夹右半放入加热炉内，以约72℃/h（或66℃/h、亦或75℃/h等）的加热速度使索夹右半的温度上升至约560℃（或540℃、亦或553℃等），保温约4h（或3.5h、亦或4.5h等）；停止加热，让索夹右半在加热炉内冷却至室温；取出，成品。99.实施例2本发明具有两块左右位组合连接的索夹左半和索夹右半。100.其中，索夹左半是由厚度约45mm、含碳量≤0.18%的钢板经模压一体成型，具有半环状的左侧索夹壁和在左侧索夹壁底部处向下外折成型的左侧耳板。左侧索夹壁的内轮廓型线曲率，基本匹配于所要连接的悬索桥主缆的外轮廓型线曲率。左侧耳板在左侧索夹壁的底部处以向外弯折结构一体成型。101.左侧索夹壁的内轮廓有效弧长，基本对应主缆外轮廓弧长的1/2。102.左侧耳板用作连接悬索桥的吊索（或吊杆，下同）。因此，在左侧耳板上开设有至少一个能够穿装销轴的销孔。103.索夹右半是由厚度约45mm、含碳量≤0.18%的钢板经模压一体成型（与索夹左半的成型材料同规格），具有半环状的右侧索夹壁和在右侧索夹壁底部处向下外折成型的右侧耳板。右侧索夹壁的内轮廓型线曲率，基本匹配于所要连接主缆的外轮廓型线曲率。右侧耳板在右侧索夹壁的底部处以向外弯折结构一体成型。104.右侧索夹壁的内轮廓有效弧长，基本对应主缆外轮廓弧长的1/2。105.右侧耳板用作连接悬索桥的吊索。因此，在右侧耳板上开设有至少一个能够穿装销轴的销孔。106.通常，上述结构的索夹左半与上述结构的索夹右半，基本以左右对称结构成型，也最好是左右基本对称结构成型，这包括了成型于索夹左半与索夹右半上的下述对应结构。107.基于上述索夹左半与上述索夹右半的基体模压一体成型结构，它们围着对应主缆的外轮廓左右位组合连接在一起时，形成以下配合结构：-左侧索夹壁的顶部边缘，与右侧索夹壁的顶部边缘之间，基本接触配合；-左侧索夹壁的底部，与右侧索夹壁的底部之间，基本接触配合；-左侧索夹壁底部的左侧耳板，与右侧索夹壁底部的右侧耳板之间，基本接触配合。108.在上述结构基础之上，为了确保索夹左半与索夹右半之间的左右位组合连接，还包括有如下结构：-成型于左侧索夹壁顶部处的左半上承压部；-成型于左侧索夹壁底部处（即左侧索夹壁与左侧耳板之间的弯折过渡处外侧）的左半下承压部；-成型于右侧索夹壁顶部处的右半上承压部；-成型于右侧索夹壁底部处（即右侧索夹壁与右侧耳板之间的弯折过渡处外侧）的右半下承压部。109.具体的，上述左侧索夹壁顶部的纵长对接边缘处，沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。与之对应的，上述右侧索夹壁顶部的纵长对接边缘处，沿着长度方向连续成型有凹凸状的止口结构。110.当左右位组合在一起的索夹左半与索夹右半的端部对齐时，它们的顶部纵长对接边缘之间，能够以凹凸止口互嵌结构配合。也就是说，上述索夹左半与上述索夹右半左右位组合在一起时，左侧索夹壁顶部的对接边缘，与右侧索夹壁顶部的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构配合，即左侧索夹壁顶部的凸止嵌入右侧索夹壁顶部的凹止内，右侧索夹壁顶部的凸止嵌入左侧索夹壁顶部的凹止内。111.左半上承压部焊接成型于左侧索夹壁顶部的凹凸止口内缘处。112.更为具体的，左半上承压部主要由上承压部左侧外板、上承压部左侧内板、上承压部左侧筋板和上承压部左侧盖板组成。113.上承压部左侧外板和上承压部左侧内板，以左右位间距排布方式焊接于左侧索夹壁的顶部外侧处，左侧索夹壁在与右侧索夹壁左右组合对接时，上承压部左侧内板的排布位置靠近于右侧索夹壁的一侧。上承压部左侧外板和上承压部左侧内板的长度方向顺着左侧索夹壁的长度方向。上承压部左侧外板和上承压部左侧内板的高度方向对应于左侧索夹壁的顶部竖向延伸，延伸高度满足索夹螺栓副的连接排布即可。114.上承压部左侧筋板为多块。这些上承压部左侧筋板沿着左侧索夹壁的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于上承压部左侧外板与上承压部左侧内板之间，并与左侧索夹壁的顶部焊接。115.上承压部左侧盖板的四周分别与上承压部左侧外板、上承压部左侧内板、及两端的上承压部左侧筋板焊接，从而使上承压部左侧盖板将上承压部左侧外板、上承压部左侧内板与各上承压部左侧筋板之间所围的空隙封堵。当然，也可以在上承压部左侧盖板的顶面设置增摩防滑结构，以提高检修人员通过时的安全性。116.上述左半上承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经左半上承压部的空隙而过。也就是说，左半上承压部上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在上承压部左侧外板和上承压部左侧内板上，错开了上承压部左侧筋板。117.右半上承压部焊接成型于右侧索夹壁顶部的凹凸止口内缘处。118.更为具体的，右半上承压部主要由上承压部右侧外板、上承压部右侧内板、上承压部右侧筋板和上承压部右侧盖板组成。119.上承压部右侧外板和上承压部右侧内板，以左右位间距排布方式焊接于右侧索夹壁的顶部外侧处，右侧索夹壁在与左侧索夹壁左右组合对接时，上承压部右侧内板的排布位置靠近于左侧索夹壁的一侧。上承压部右侧外板和上承压部右侧内板的长度方向顺着右侧索夹壁的长度方向。上承压部右侧外板和上承压部右侧内板的高度方向对应于右侧索夹壁的顶部竖向延伸，延伸高度满足索夹螺栓副的连接排布即可，在与左侧索夹壁配合时，应与左半上承压部基本对齐。120.上承压部右侧筋板为多块。这些上承压部右侧筋板沿着右侧索夹壁的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于上承压部右侧外板与上承压部右侧内板之间，并与右侧索夹壁的顶部焊接。121.上承压部右侧盖板的四周分别与上承压部右侧外板、上承压部右侧内板、及两端的上承压部右侧筋板焊接，从而使上承压部右侧盖板将上承压部右侧外板、上承压部右侧内板与各上承压部右侧筋板之间所围的空隙封堵。当然，也可以在上承压部右侧盖板的顶面设置增摩防滑结构，以提高检修人员通过时的安全性。122.上述右半上承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经右半上承压部的空隙而过。也就是说，右半上承压部上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在上承压部右侧外板和上承压部右侧内板上，错开了上承压部右侧筋板。123.当左右位组合在一起的索夹左半与索夹右半的端部对齐时，要求上述左半上承压部上的各螺栓孔，与上述右半上承压部上的各螺栓孔呈一一对应的配合关系，从而将左半上承压部的上承压部左侧外板的外侧，至右半上承压部的上承压部右侧外板的外侧之间，左右贯通。穿装其中的索夹螺栓副，将左侧索夹壁和右侧索夹壁在左右方向的顶部处锁紧。此时，左侧索夹壁顶部的对接边缘，与右侧索夹壁顶部的对接边缘之间，以凹凸止口互嵌结构实现配合。124.左半下承压部焊接成型于索夹左半的底部，即处在左侧索夹壁与左侧耳板之间的弯折过渡处外侧。125.更为具体的，左半下承压部主要由下承压部左侧外板和下承压部左侧筋板组成。126.下承压部左侧筋板为多块。每一块下承压部左侧筋板的轮廓结构为近似直角三角板结构，当然，它的斜边位置的轮廓边，对应于左侧索夹壁与左侧耳板之间的弯折过渡部位的弧形轮廓型线，呈外凸的抛物线状。127.这些下承压部左侧筋板沿着左侧索夹壁的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于左侧索夹壁底部与左侧耳板之间的弯折过渡区域外侧处，下承压部左侧筋板的竖向直边基本与左侧耳板处于平行配合关系，下承压部左侧筋板的横向直边基本与左侧耳板处于垂直配合关系。128.下承压部左侧外板竖向焊接于左侧索夹壁的底部外侧，处在下承压部左侧筋板的外侧处。下承压部左侧外板朝向下承压部左侧筋板的表面，与下承压部左侧筋板的竖向直边基本形成面接触配合并焊接在一起。129.上述左半下承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经左半下承压部的空隙而过。也就是说，左半下承压部上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在下承压部左侧外板和左侧耳板上，错开了下承压部左侧筋板。130.右半下承压部焊接成型于索夹右半的底部处，即处在右侧索夹壁与右侧耳板之间的弯折过渡处外侧。131.更为具体的，右半下承压部主要由下承压部右侧外板和下承压部右侧筋板组成。132.下承压部右侧筋板为多块。每一块下承压部右侧筋板的轮廓结构为近似直角三角板结构，当然，它的斜边位置的轮廓边，对应于右侧索夹壁与右侧耳板之间的弯折过渡部位的弧形轮廓型线，呈外凸的抛物线状。133.这些下承压部右侧筋板沿着右侧索夹壁的长度方向，以间距排布方式，基本均匀的焊接于右侧索夹壁底部与右侧耳板的弯折过渡区域外侧处，下承压部右侧筋板的竖向直边基本与右侧耳板处于平行配合关系，下承压部右侧筋板的横向直边基本与右侧耳板处于垂直配合关系。134.下承压部右侧外板竖向焊接于索夹右半的底部外侧，处在下承压部右侧筋板的外侧处。下承压部右侧外板朝向下承压部右侧筋板的表面，与下承压部右侧筋板的竖向直边基本形成面接触配合并焊接在一起。135.上述右半下承压部上，沿着长度方向，间距排布有多个左右贯通的螺栓孔，各螺栓孔的成型轨迹经右半下承压部的空隙而过。也就是说，右半下承压部上开设的各螺栓孔的成型轨迹，处在下承压部右侧外板和右侧耳板上，错开了下承压部右侧筋板。136.当左右位组合在一起的索夹左半与索夹右半的端部对齐时，要求上述左半下承压部上的各螺栓孔，与上述右半下承压部上的各螺栓孔呈一一对应的配合关系，从而将左半下承压部的下承压部左侧外板的外侧，至右半下承压部的下承压部右侧外板的外侧之间，左右贯通。137.通过上述左半下承压部和右半下承压部上成型的螺栓孔排布结构可知，索夹左半与索夹右半的底部之间所成型的螺栓孔，其成型轨迹经左半下承压部、右半下承压部的空隙而过，从而将左半下承压部的下承压部左侧外板的外侧，至右半下承压部的下承压部右侧外板的外侧之间左右贯通。穿装其中的螺栓副，将索夹左半和索夹右半在左右方向的底部处锁紧。138.上述左右组合式焊接索夹在制造成型时，是将索夹左半和索夹右半分别进行制造成型，至少在模压、焊接阶段是分别制造成型，至于下料及热处理阶段则可以无差别同步进行，以下就以索夹左半和索夹右半的各自制造成型过程详细说明。139.具体而言，上述索夹左半的制造成型方法，包括下列具体工艺步骤：步骤1. 选取厚度约为45mm（或37mm、亦或48mm等）、含碳量≤0.18%的钢板；按照索夹左半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留约10～15mm（具体视设计技术要求而定，例如10mm、或12mm、亦或14mm等）的加工余量；按照索夹左半的上承压部和下承压部的设计结构及尺寸下料，例如上承压部左侧外板、上承压部左侧内板、上承压部筋板、下承压部左侧外板、下承压部筋板等，下料时预留约2～5mm（具体视设计技术要求而定，例如2mm、3mm或4mm等）的加工余量；在下料时，采用穿孔切割的火焰切割方式进行切割下料，火焰切割的气他压力约为0.5mpa、切割速度约为265mm/min（或280mm/min、亦或300mm/min等）；在模压机上，按照索夹左半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤2. 将成型索夹左半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理；在该多次模压处理过程中，后一次的压力大于前一次，从而以压力递增方式形成多次模压处理，以降低钢板材料的回弹变形；通过多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分及在索夹壁底部处外折的耳板部分，获得索夹左半的基体粗品；以机械加工方式，在索夹左半的板料对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；将上承压部外板、下承压部外板的焊接长边，分别机械加工出焊接坡口，保证坡口的角度误差在熔透焊的标准范围内；步骤3. 钳工对索夹左半的基体粗品进行修型处理，直至索夹左半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤4. 在索夹左半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布3组（亦或4组）组弧形码板，这些弧形码板基本等间距排布，且在索夹壁内侧错开上述顶部处的止口结构成型区域；步骤5. 以点焊方式，将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；以点焊方式，将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤6. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹左半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹左半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹左半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹左半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为270a（或265a、亦或290a等）、焊接电压约为29v（或28v、亦或31v等）、热输入约为0.9kj/cm（或1.2kj/cm、亦或1.7kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤7. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹左半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板开设销孔；步骤8. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求，包括去除加工余量等；进行包括探伤等在内的质检；质检合格的索夹左半放入加热炉内，以约70℃/h（或68℃/h、亦或73℃/h等）的加热速度使索夹右半的温度上升至约550℃（或545℃、亦或560℃等），保温约4h（或3.5h、亦或4.5h等）；停止加热，让索夹左半在加热炉内冷却至室温；取出，成品。140.上述索夹右半的制造成型方法，包括下列具体工艺步骤：步骤ⅰ. 选取厚度为45mm（或37mm、亦或48mm等）、含碳量≤0.18%的钢板；注意，基于索夹右半与索夹左半的配套使用，因而索夹右半的成型材料与索夹左半的成型材料对应一致；按照索夹右半的基体设计结构及尺寸下料，下料时预留约10～15mm（具体视设计技术要求而定，例如10mm、或12mm、亦或14mm等）的加工余量；按照索夹右半的上承压部、下承压部和对接部的设计结构及尺寸下料，例如上承压部右侧外板、上承压部右侧内板、上承压部筋板、下承压部右侧外板、下承压部筋板、对接部右侧弧形板、对接部右侧撑板、对接部右侧筋板等，下料时预留约2～5mm（具体视设计技术要求而定，例如2mm、3mm或4mm等）的加工余量；在下料时，采用穿孔切割的火焰切割方式进行切割下料，火焰切割的气他压力约为0.5mpa、切割速度约为265mm/min（或280mm/min、亦或300mm/min等）；在模压机上，针对索夹右半的基体设计成型结构，开设模压型腔；步骤ⅱ. 将成型索夹右半基体的板料，放置在模压机的对应模压型腔内；进行多次模压处理；在该多次模压处理过程中，后一次的压力大于前一次，从而以压力递增方式形成多次模压处理，以降低钢板材料的回弹变形；通过多次模压处理，直至板料上形成半环状的索夹壁部分，以及在索夹壁的底部处外折的耳板部分，获得索夹右半的基体粗品；将对接部的弧形板板料，按设计弧形板的曲度结构进行卷曲处理；以机械加工方式，在索夹右半的板料对应于设计索夹壁的顶部对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；以机械加工方式，在对接部的弧形板板料对应于设计弧形板的外侧对接边缘处，切割出沿着长度方向连续成型的凹凸状止口结构；将上承压部外板、下承压部外板以及对接部弧形板的焊接长边，分别机械加工出焊接坡口，保证坡口的角度误差在熔透焊的标准范围内；步骤ⅲ. 钳工对索夹右半的基体粗品进行修型处理，直至索夹右半的基体符合设计要求的索夹壁精结构和耳板精结构；步骤ⅳ. 在索夹右半的索夹壁内侧处，沿着长度方向，间距焊接排布3组（或4组）弧形码板，这些弧形码板基本等间距排布，且在索夹壁内侧错开上述顶部处的止口结构成型区域、以及下述对接部焊接区域；步骤ⅴ. 以点焊方式，将上承压部的外板、内板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁顶部处的预设位置；以点焊方式，将下承压部的外板、筋板，按照设计成型结构装焊在索夹壁与耳板之间过渡处外侧的预设位置；步骤ⅵ. 以熔透焊方式分别焊接上承压部的外板和下承压部的外板，使上承压部的外板和下承压部的外板分别与索夹右半的基体连接；以角焊方式分别焊接上承压部的内板和筋板，以及下承压部的筋板，使上承压部的内板与索夹右半的基体连接，使上承压部的筋板与上承压部的内板和外板、以及索夹右半的基体连接，使下承压部的筋板与下承压部外板和索夹右半的基体连接；在当前板体的当次焊接过程中，以中间区域为焊接起点，向两端以基本对称方式或交替方式推进焊接；在熔透焊的过程中，当前板体每一侧的焊缝是由三层（也可以是两层）焊层实现，且当前板体两侧的焊层以交替方式逐层进行，焊接电流控制约为270a（或265a、亦或290a等）、焊接电压约为29v（或28v、亦或31v等）、热输入约为0.9kj/cm（或1.2kj/cm、亦或1.7kj/cm等）；在角焊的过程中，当前板体的两侧对称焊接推进；在整个焊接过程中，每焊接完成一层焊层，以约0.8mpa（或0.7mpa、亦或0.9mpa等）的压缩空气风铲振动消除焊层应力处理约1.5分钟（或2分钟、亦或1分钟等）；直至上承压部在索夹壁的顶部处外凸成型，以及下承压部在索夹壁与耳板之间的过渡处外侧外凸成型；步骤ⅶ. 根据设计的螺栓孔孔距，分别在上承压部和下承压部上开设对应的螺栓孔；上承压部的螺栓孔在上承压部的外板和内板上同轴开设成型，并穿过上承压部筋板之间的空隙；下承压部的螺栓孔在下承压部的外板和索夹右半基体上同轴开设成型，并穿过下承压部筋板之间、以及对接部筋板之间的空隙；根据设计的销孔结构，在耳板开设销孔；步骤ⅷ. 去除索夹壁内侧的弧形码板，精磨处理至设计要求，包括去除加工余量等；进行包括探伤等在内的质检；质检合格的索夹右半放入加热炉内，以约70℃/h（或68℃/h、亦或73℃/h等）的加热速度使索夹右半的温度上升至约550℃（或545℃、亦或560℃等），保温约4h（或3.5h、亦或4.5h等）；停止加热，让索夹右半在加热炉内冷却至室温；取出，成品。141.本实施例所成型的左右位组合式索夹，是将索夹左半与索夹右半之间的两块耳板以基本接触方式配合，也就是说，带耳板的左侧索夹壁与右侧索夹壁之间，以耳板的对接组合形成了匹配于悬索桥主缆外轮廓的整圆环体。如此，为了整圆环体的规整成型，耳板在对应索夹壁底部的向外弯折成型角度偏小，索夹壁底部与对应耳板弯折转角处趋于90°夹角成型，从而导致耳板根部处的应力过于集中，在桥面与主缆之间的传力过程中，在一定程度上易于产生疲劳损坏，影响整体刚性和受力结构的稳定性。142.实施例1相较于本实施例而言，将左右位组合在一起的索夹左半和索夹右半的耳板以预留间距非接触配合，即带耳板的两块索夹壁之间无需通过自身的耳板与对方进行整圆缆孔的成型，从而使得耳板在对应索夹壁上的弯折成型角度较大，索夹壁与对应耳板之间的过渡平滑，耳板根部处的应力分布较为均匀，不易产生疲劳损坏，在一定程度上可靠提高了索夹的整体刚性和受力结构稳定性。143.实施例3本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：左半对接部和右半对接部分别由一块弧形板组成。144.即去除了对接部左侧撑板、对接部右侧撑板、对接部左侧筋板、对接部右侧筋板。145.实施例4本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于：-左半对接部的弧形板对接边缘（朝向索夹右半的边缘）为平边结构；-右半对接部的弧形板对接边缘（朝向索夹左半的边缘）为平边结构；-左右位组合在一起的索夹左半和索夹右半，底部处的左半对接部与右半对接部之间以面接触或微间隙配合。146.以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。









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