电池包用快换支架及电动汽车的制作方法 专利技术说明

车辆装置的制造及其改造技术1.本发明涉及换电领域，特别涉及一种电池包用快换支架及电动汽车。背景技术：2.目前，汽车尾气的排放仍然是环境污染问题的重要因素，为了治理汽车尾气，人们研制出了天然气汽车、氢燃料汽车、太阳能汽车和电动汽车以替代燃油型汽车。而其中最具有应用前景的是电动汽车。目前的电动汽车主要包括直充式和快换式两种。由于受充电时间和地点的限制，目前很多新能源电动汽车逐步采用快速更换电池的模式进行能源补给。3.电动汽车在更换电池时，换电设备从电动汽车上取下亏电电池并将亏电电池转送至电池转运设备，电池转运设备之后将亏电电池转送至电池仓进行充电。之后，电池转运设备再从电池仓取出满电电池并将满电电池转送至换电设备，由换电设备将满电电池安装到电动汽车中。4.其中，满电电池安装到电动汽车是通过将满电电池安装到位于电动汽车底部的快换支架上，快换支架上设有用于电池的电池端电连接器电连接的车端电连接器，同时，快换支架上还设有用于锁定电池的锁止机构。快换支架的强度会直接影响电池是否能够可靠地安装。5.在现有技术中，快换支架为框架结构，并包括相对设置的两侧梁以及位于两侧梁之间的前梁和后梁。前梁和后梁分别连接在两个侧梁的第一端和第二端。也就是说，在现有技术中，快换支架为周向方向封闭的框架结构，电池包被锁定在框架结构内。这种快换支架的整体重量相对较大，且通常仅能适应特定规格的电池包，快换支架的兼容性较差。技术实现要素：6.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中快换支架的兼容性较差的缺陷的缺陷，提供一种电池包用快换支架及电动汽车。7.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：8.一种电池包用快换支架，用于将所述电池包安装至电动汽车的底盘，快换支架由前梁及相对设置于所述前梁两侧的两侧梁组成，两所述侧梁均沿着所述电动汽车的长度方向延伸；9.其中，两所述侧梁的一端分别连接于所述前梁的两端，以围成具有开口的框架结构，所述前梁、两所述侧梁均由钣金件制成。10.在本方案中，该快换支架没有后梁，快换支架的结构更加简单，有利于降低快换支架的整体重量，更重要的是，该快换支架能够适配不同长度的电池包，即提高了快换支架的适用范围。另外，该快换支架为一整体结构，便于实现与电池包及车身的快速安装。快换支架由钣金件成型，方便成型，成本也较低。11.优选地，所述前梁由内梁和外梁拼合而成，且所述内梁和所述外梁之间形成有第一空腔。12.在本方案中，前梁的结构较为简单，便于成型，且强度较高。另外，第一空腔的设置使得前梁能够在保证一定强度的基础上，还具备重量较轻的特点。13.优选地，所述前梁由所述外梁与所述内梁对接拼焊形成。14.在本方案中，焊接结构强度较高，使得外梁与内梁之间的连接稳固。15.优选地，所述前梁上设有车端电连接器和/或车端液冷连接器，所述车端电连接器用于与所述电池包上的电池端电连接器电连接；所述车端液冷连接器用于与所述电池包上的电池端液冷连接器相连通。16.在本方案中，前梁上可以设置有车端电连接器与车端液冷连接器，可以同时实现电动汽车与电池包的电连接与液冷连接，车端液冷连接器和电池端液冷连接器的配合，能够实现对电池包的冷却，防止电池包因温度过高而失效。17.优选地，所述前梁上设有一个所述车端电连接器以及两个所述车端液冷连接器，两个所述车端液冷连接器分别设置于所述车端电连接器两侧，两个所述车端液冷连接器分别用于供冷却液流入以及流出电池包。18.在本方案中，前梁上设置有两个车端液冷连接器，分别用于流入和流出冷却液，两个车端液冷连接器分别设置于车端电连接器的两侧，便于电池包内液冷线路的布置。19.优选地，所述前梁上设有多个固定支架，多个所述固定支架沿所述前梁的长度方向间隔设置，并自所述外梁向外凸出，以用于连接于所述电动汽车的底盘。20.在本方案中，固定支架的设置便于实现前梁与电动汽车的底盘的连接，从而便于将电池包通过快换支架安装到电动汽车的底盘上，并提高快换支架与电动汽车的底盘的连接强度。21.优选地，多个所述固定支架设置在所述车端液冷连接器的至少一侧。22.在本方案中，固定支架设置在车端液冷连接器的周围，使得车端液冷连接器与电池端液冷连接器之间的连接更加牢固，提高液冷连接的可靠性和稳定性。23.优选地，所述内梁与外梁之间设有第一支撑柱，所述第一支撑柱支撑在所述内梁的侧壁和外梁的侧壁之间。24.在本方案中，第一支撑柱支撑在前梁的内梁与外梁之间，提高前梁的结构强度，防止内梁与外梁发生变形。25.优选地，所述前梁的两端分别与两所述侧梁焊接连接。26.在本方案中，焊接结构强度较高，使得外梁与内梁之间的连接稳固。27.优选地，所述侧梁具有相邻接的第一本体和第二本体，所述第一本体用于与所述电池包连接，所述第一本体朝向所述电池包的一面为电池包安装面；所述第二本体用于与所述电动汽车的底部连接，所述第二本体用于朝向所述电动汽车的车身的一面为车身安装面。28.在本方案中，侧梁的第一本体与电池包连接，侧梁的第二本体与电动汽车的底部连接，从而通过快换支架将电池包安装在电动汽车的底盘上。29.优选地，所述前梁的两端分别贴合于两所述侧梁的电池包安装面。30.在本安装中，该前梁的两端与两侧梁的电池包安装面相贴合，前梁与侧梁的接触面积较大，有利于实现前梁与侧梁的可靠连接，进而有利于保证快换支架的整体强度。31.优选地，所述第一本体与所述第二本体相垂直。32.优选地，第一本体中与所述电池包安装面相背的一面为第一安装面，所述第二本体中与所述车身安装面相背的一面为第二安装面；33.所述电池包用快换支架还包括加强组件，所述加强组件设置在所述第一安装面和/或所述第二安装面上。34.在本方案中，第一安装面和/或第二安装面上设有置加强组件，加强组件能够提高第一安装面和/或第二安装面的强度，进而有利于实现电池包与第一本体连接的可靠性，也有利于实现第二本体与车身的可靠连接。35.优选地，所述加强组件的数量为多个，多个所述加强组件沿所述侧梁的长度方向间隔设置。36.在本方案中，加强组件的数量为多个，能够提高加强效果。另外，多个加强组件间隔设置，也有利于侧梁均匀受力。37.优选地，所述加强组件包括加强板，所述加强板包括第一板体与第二板体，所述第一板体贴合于所述第一安装面并沿所述第一安装面的方向延伸，所述第二板体贴合于所述第二安装面并沿所述第二安装面的方向延伸。38.在本方案中，第一板体能够对第一本体进行加强，第二板体能够对第二本体进行加强，使得加强板能够同时对第一本体和第二本体进行加强，加强效果较好，使得侧梁的整体受力更加均匀。39.优选地，所述第一板体与所述第二板体为一体钣金件。40.在本方案中，将第一板体和第二板体设置为一体钣金件，一方面，一体结构有利于提高第一板体和第二板体的强度，进而有利于提高加强效果；另一方面，采用钣金件使得第一板体和第二板体易于成型，且成本较低。41.优选地，所述加强组件还包括加强罩，所述加强罩与所述加强板和/或所述侧梁之间形成第二空腔。42.在本方案中，加强罩能够对侧梁进行加强或进一步加强，不同于贴合于侧梁的加强板，采用具有第二空腔的加强罩，能够对侧梁实现立体支撑，在保证具有较好的加强效果的基础上，还使得侧梁的重量不至于过重。另外，第二空腔的设置还有利于实现用来锁定电池包的结构(如锁止机构)安装到第一本体上，第二空腔允许相应的紧固件无需贯穿加强罩。43.优选地，所述第一板体夹设在所述第一安装面与所述加强罩之间，所述第二板体夹设在所述第二安装面与所述加强罩之间。44.在本方案中，加强罩和第一安装面之间另外设置有第一板体、加强罩和第二安装面之间设置有第二板体，相当于加强板和加强罩相叠设，有利于进一步提高对侧梁的加强效果。45.优选地，所述电池包安装面上设置有锁止机构，所述锁止机构用于与所述电池包上的锁连接结构相配合以锁止所述电池包；所述第一本体上设有用于安装所述锁止机构的第一安装孔，所述第一板体上与所述第一安装孔相对应的位置处设有第一通孔，所述加强罩上开设有第二通孔，所述第一安装孔、所述第一通孔以及所述第二通孔同轴设置。46.在本方案中，第一安装面上与电池包安装面上设有锁止机构相对应的位置处，设有相叠设的第一板体和加强罩，能够保证设置有锁止机构的位置处具有足够的强度，从而有利于实现电池包的可靠安装，加强板与加强罩上与锁止机构的第一安装孔相对应的位置处均设有通孔，防止对第一安装孔造成干涉，便于锁止机构的安装。47.优选地，所述电池包用快换支架还包括第一紧固件，所述第一紧固件依次穿过所述第一通孔与第一安装孔将所述锁止机构固定在所述第一本体上，所述第二通孔的直径大于所述第一紧固件的直径。48.在本方案中，加强罩上的第二通孔主要起到避让作用，第二通孔的直径大于安装锁止机构的第一紧固件的直径，使得第一紧固件可以穿过加强罩上的第二通孔，为锁止机构的安装提供避让空间，能够在不影响锁止机构安装的基础上实现对侧梁的加强。49.优选地，所述第二本体上开设有用于与所述电动汽车的底盘连接的第二安装孔，所述第二板体上开设有第三通孔，所述加强罩上开设有第四通孔，所述第二安装孔、所述第三通孔以及所述第四通孔同轴设置。50.在本方案中，第二安装面上与车身安装面上设置有用于与电池汽车的底盘连接的第二安装孔相对应的位置处，设有相叠设的第二板体和加强罩，能够保证用于与电动汽车的底盘连接的位置处具有足够的强度，从而有利于实现侧梁与电动汽车的底盘的可靠安装，加强板与加强罩上与第二安装孔相对应的位置处均设有通孔，防止对第二安装孔造成干涉，便于快换支架与电动汽车的底盘的连接。51.优选地，所述加强组件还包括位于所述第二空腔内的第二支撑柱，所述第二支撑柱具有与所述第二安装孔、所述第三通孔以及所述第四通孔同轴设置的第五通孔，且所述第二支撑柱抵接于所述加强罩的内壁面和所述第二安装面之间。52.在本方案中，第二支撑柱支撑在第二安装面和加强罩的内壁面之间，能够防止第二本体的车身安装面与电动汽车的底盘连接时发生变形或被压溃，有利于进一步提高侧梁的整体强度。53.优选地，所述加强罩上与传感器的线束相对应的位置处设有线束固定孔。54.在本方案中，加强罩上设置的线束固定孔能够对传感器的线束进行固定，无需另外设置用来固定线束的孔位，能够在不影响侧梁强度的基础上实现对线束的固定。55.本实施例还提供了一种电动汽车，其包括电池包以及上述电池包用快换支架，所述电池包通过所述快换支架安装至所述电动汽车的底盘。56.本发明的积极进步效果在于：57.该快换支架没有后梁，快换支架的结构更加简单，有利于降低快换支架的整体重量，更重要的是，该快换支架能够适配不同长度的电池包，即提高了快换支架的适用范围。另外，该快换支架为一整体结构，便于实现与电池包及车身的快速安装。快换支架由钣金件成型，方便成型，成本也较低。附图说明58.图1为本发明一优选实施例的电池包用快换支架的结构示意图。59.图2为本发明一优选实施例的电池包用快换支架的另一结构示意图。60.图3为本发明一优选实施例的电池包用快换支架的局部示意图，图中示出了第一安装面与前梁的端面贴合。61.图4为本发明一优选实施例的电池包用快换支架中前梁的结构示意图。62.图5为为本发明一优选实施例的电池包用快换支架的前梁的局部示意图。63.图6为本发明一优选实施例的电池包用快换支架中侧梁的结构示意图。64.图7为本发明一优选实施例的电池包用快换支架中侧梁的部分结构示意图，其中，图中未示出第一本体和第二本体。65.图8为图7中c部分的放大结构示意图。66.图9为本发明一优选实施例的电池包用快换支架中侧梁的部分结构示意图，图中示出了传感器的线束。67.附图标记说明68.100侧梁69.10第一本体70.101电池包安装面71.20第二本体72.201车身安装面73.202第二安装孔74.30加强板75.301第一板体76.3011第一通孔77.302第二板体78.3021第三通孔79.40加强罩80.401第二通孔81.402第四通孔82.403固定环83.50第二空腔84.60第二支撑柱85.70锁止机构86.80传感器87.90线束88.200前梁89.2001内梁90.2002外梁91.2003第一空腔92.300车端电连接器93.400车端液冷连接器94.500固定支架95.600高压插接件具体实施方式96.下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。97.如图1-9所示，本实施例揭示一种电池包用快换支架及电动汽车，电池包用快换支架用于将电池包安装至电动汽车的底盘，快换支架由前梁200及相对设置于前梁200两侧的两侧梁100组成，两侧梁100均沿着电动汽车的长度方向延伸。其中，两侧梁100的一端分别连接于前梁200的两端，以围成具有开口的框架结构，前梁200、两侧梁100均由钣金件制成。98.在本实施方式中，该快换支架没有后梁，快换支架的结构更加简单，有利于降低快换支架的整体重量，更重要的是，该快换支架能够适配不同长度的电池包，即提高了快换支架的适用范围。另外，该快换支架为一整体结构，便于实现与电池包及车身的快速安装。快换支架由钣金件成型，方便成型，成本也较低。99.下面结合图1-5对前梁200的结构进行介绍。100.在优选的实施例中，前梁200由内梁2001和外梁2002拼合而成，且内梁2001和外梁2002之间形成有第一空腔2003。其中，前梁200的结构较为简单，便于成型，且强度较高。另外，第一空腔2003的设置使得前梁200能够在保证一定强度的基础上，还具备重量较轻的特点。101.进一步地，前梁200由外梁2002与内梁2001对接拼焊形成。焊接结构强度较高，使得外梁与内梁之间的连接稳固。102.需要说明的是，前梁200的结构并不局限于由外梁2002与内梁2001拼合而成，更不局限于对接拼焊而成。在其他可替代的实施例中，根据不同的设计需求，前梁200可设置为其他结构，如将外梁2002设置为包裹内梁2001，外梁2002与内梁2001之间也可以通过铆接、螺纹连接或卡合连接等方式进行固定。103.在另一优选的实施例中，前梁200上设有车端电连接器300和/或车端液冷连接器400，车端电连接器300用于与电池包上的电池端电连接器电连接，车端液冷连接器400用于与电池包上的电池端液冷连接器相连通。作为示意性实施例中，图1-2和图4中示出的前梁200上同时设置了车端电连接器300和车端液冷连接器400，可以同时实现电动汽车与电池包的电连接与液冷连接。其中，车端液冷连接器400和电池端液冷连接器的配合，能够实现对电池包的冷却，防止电池包因温度过高而失效。104.具体地，前梁200上设有一个车端电连接器300以及两个车端液冷连接器400，两个车端液冷连接器400分别设置于车端电连接器300两侧，两个车端液冷连接器400分别用于供冷却液流入以及流出电池包，两个车端液冷连接器400分别设置于车端电连接器300的两侧，便于液冷线路的布置。105.另外，如图1-2和图4所示，前梁200上设有多个固定支架500，多个固定支架500沿前梁200的长度方向间隔设置，并自外梁2002向外凸出，以用于连接于电动汽车的底盘。其中，固定支架500的设置便于实现前梁200与电动汽车的底盘的连接，从而便于将电池包通过快换支架安装到电动汽车的底盘上，并提高快换支架与电动汽车的底盘的连接强度。106.进一步地，多个固定支架500设置在车端液冷连接器400的至少一侧。固定支架500优选设置在车端液冷连接器400的周围，使得车端液冷连接器400与电池端液冷连接器300之间的连接更加牢固，提高液冷连接的可靠性和稳定性。107.需要说明的是，图1-2和图4中分别示出了两组固定支架500，每组固定支架500包括两个固定支架500。两组固定支架500分别对应设置在两个车端液冷连接器400的两侧。108.在另一优选的实施例中，内梁2001与外梁2002之间设有第一支撑柱(图中未示出)，第一支撑柱支撑在内梁2001的侧壁和外梁2002的侧壁之间。其中，第一支撑柱支撑在前梁200的内梁2001与外梁2002之间，防止内梁2001与外梁2002发生变形。109.在优选的实施例中，前梁200的两端分别与两侧梁100焊接连接。110.下面结合图1-3、图6-9对侧梁100的结构进行介绍。111.侧梁100具有相邻接的第一本体10和第二本体20，第一本体10用于与电池包连接，第一本体10朝向电池包的一面为电池包安装面101；第二本体20用于与电动汽车的底部连接，第二本体20用于朝向车身的一面为车身安装面201。其中，前梁200的两端分别贴合于两侧梁100的电池包安装面101(至少如图2-3所示)。112.在本实施方式中，该前梁200的两端与两侧梁100的电池包安装面101相贴合，前梁200与侧梁100的接触面积较大，有利于实现前梁200与侧梁100的可靠连接，进而有利于保证快换支架的整体强度。113.如图1-3所示，在优选的实施例中，第一本体10与第二本体20相垂直。114.进一步地，第一本体10中与电池包安装面101相背的一面为第一安装面，第二本体20中与车身安装面201相背的一面为第二安装面。电池包用快换支架还包括加强组件，加强组件设置在第一安装面和/或第二安装面上。115.其中，第一安装面和/或第二安装面上设有置加强组件，加强组件能够提高第一安装面和/或第二安装面的强度，进而有利于实现电池包与第一本体10连接的可靠性，也有利于实现第二本体20与车身的可靠连接。116.如图6-9所示，在优选的实施例中，第一安装面和第二安装面上均设置有加强组件。加强组件的数量为多个，多个加强组件沿侧梁100的长度方向间隔设置。117.其中，加强组件的数量为多个，能够提高加强效果。另外，多个加强组件间隔设置，也有利于侧梁100均匀受力。118.至少如图7所示，加强组件包括加强板30，加强板30包括第一板体301与第二板体302，第一板体301贴合于第一安装面并沿第一安装面的方向延伸，第二板体302贴合于第二安装面并沿第二安装面的方向延伸。其中，第一板体301能够对第一本体10进行加强，第二板体302能够对第二本体20进行加强，使得加强板30能够同时对第一本体10和第二本体20进行加强，加强效果较好，使得侧梁100的整体受力更加均匀。119.在优选的实施例中，第一板体301与第二板体302为一体钣金件。其中，将第一板体301和第二板体302设置为一体钣金件，一方面，一体结构有利于提高第一板体301和第二板体302的强度，进而有利于提高加强效果；另一方面，采用钣金件使得第一板体301和第二板体302易于成型，且成本较低。120.需要说明的是，在其他可替代的实施例中，第一板体301和第二板体302也可以是两个单独的结构件，第一板体301和第二板体302之间可以连接结构，也可以为独立设置的加强部件。121.如图1、图6-9所示，在另一优选的实施例中，为了对侧梁100进一步加强，加强组件还包括加强罩40，加强罩40与加强板30和/或侧梁100之间形成第二空腔50。其中，加强罩40能够对侧梁100进行加强或进一步加强，不同于贴合于侧梁100的加强板30，采用具有第二空腔50的加强罩40，能够对侧梁100实现立体支撑，在保证具有较好的加强效果的基础上，还使得侧梁100的重量不至于过重。另外，第二空腔50的设置还有利于实现用来锁定电池包的结构(如锁止机构70)安装到第一本体10上，第二空腔50允许相应的紧固件无需贯穿加强罩40。122.需要说明的是，图6-7中示出的侧梁100中，加强罩40和加强板30是相互叠设的，即加强罩40与加强板30之间形成有第二空腔50。但在其他可替代的实施例中，至少部分加强罩40可以和加强板30在侧梁100的长度方向上间隔设置。123.其中，加强罩40能够提高其所在位置处的局部强度，可以根据实际安装需求和加强需求，在相应的位置处设置加强罩40。需要说明的是，加强罩40的形状构造不作具体限定，可以根据加强需求进行适应性设置。124.如图6-7所示，第一板体301夹设在第一安装面与加强罩40之间，第二板体302夹设在第二安装面与加强罩40之间。其中，加强罩40和第一安装面之间设置有第一板体301、加强罩40和第二安装面之间设置有第二板体302，相当于加强板30和加强罩40相叠设，有利于进一步提高对侧梁100的加强效果。125.在另一优选的实施方式中，如图6-9所示，侧梁100上间隔设有至少两个加强罩40，使得加强罩40能够提供更佳的强度加强效果更佳，受力更均匀。在此，具体数量不作具体限定，可以根据实际加强需求进行设定。另外，各加强罩40的结构也不作具体限定，各加强罩40的结构可以完全不同或不完全相同。126.优选地，电池包安装面101上设置有锁止机构70，锁止机构70用于与电池包上的锁连接结构相配合以锁止电池包。第一本体10上设有用于安装锁止机构70的第一安装孔(图中未标示出)，第一板体301上与第一安装孔相对应的位置处设有第一通孔3011(如图7所示)，加强罩40上开设有第二通孔401，第一安装孔、第一通孔3011以及第二通孔401同轴设置。127.其中，第一安装面上与电池包安装面101上设有锁止机构70相对应的位置处，设有相叠设的第一板体301和加强罩40，能够保证设置有锁止机构70的位置处具有足够的强度，从而有利于实现电池包的可靠安装，加强板30与加强罩40上与锁止机构70的第一安装孔相对应的位置处均设有通孔，防止对第一安装孔造成干涉，便于锁止机构70的安装。128.进一步地，电池包用快换支架还包括第一紧固件，第一紧固件依次穿过第一通孔3011与第一安装孔将锁止机构70固定在第一本体10上，第二通孔401的直径大于第一紧固件的直径。129.其中，加强罩40上的第二通孔401主要起到避让作用，第二通孔401的直径大于安装锁止机构70的第一紧固件的直径，使得第一紧固件可以穿过加强罩40上的第二通孔401，为锁止机构70的安装提供避让空间，能够在不影响锁止机构70安装的基础上实现对侧梁100的加强。130.如图1、图6-9所示，第二本体20上开设有用于与电动汽车的底盘连接的第二安装孔202，第二板体302上开设有第三通孔3021，加强罩40上开设有第四通孔402(如图6所示)，第二安装孔202、第三通孔3021以及第四通孔402同轴设置。131.其中，第二安装面上与车身安装面201上设置有用于与电池汽车的底盘连接的第二安装孔202相对应的位置处，设有相叠设的第二板体302和加强罩40，能够保证用于与电动汽车的底盘连接的位置处具有足够的强度，从而有利于实现侧梁100与电动汽车的底盘的可靠安装，加强板30与加强罩40上与第二安装孔202相对应的位置处均设有通孔，防止对第二安装孔202造成干涉，便于快换支架与电动汽车的底盘的连接。132.在另一优选的实施例中，如图7-8所示，为了防止第二本体20的车身安装面201在与电动汽车的底盘连接发生变形，加强组件还包括位于第二空腔50内的第二支撑柱60，第二支撑柱60具有与第二安装孔202、第三通孔3021以及第四通孔402同轴设置的第五通孔，且第二支撑柱60抵接于加强罩40的内壁面和第二安装面之间。133.其中，第二支撑柱60支撑在第二安装面和加强罩40的内壁面之间，能够防止第二本体20的车身安装面201与电动汽车的底盘连接时发生变形或被压溃，有利于进一步提高侧梁100的整体强度。134.如图9所示，在另一优选的实施例中，加强罩40上与传感器80的线束90相对应的位置处设有线束固定孔。具体地，作为示意性实施例中，线束固定孔是由设置在加强罩40上的固定环403提供的。135.其中，加强罩40上设置的线束固定孔能够对传感器80的线束90进行固定，无需另外设置用来固定线束90的孔位，能够在不影响侧梁100强度的基础上实现对线束90的固定。136.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。









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