一种水泥混凝土减水剂的制造装置及制造工艺的制作方法 专利技术说明

物理化学装置的制造及其应用技术1.本发明涉及建筑材料制备技术领域，具体为一种水泥混凝土减水剂的制造装置及制造工艺。背景技术：2.减水剂：减水剂是一种在维持混凝土坍落度基本不变的条件下，能减少拌合用水量的混凝土外加剂。大多属于阴离子表面活性剂，有木质素磺酸盐、萘磺酸盐甲醛聚合物等。加入混凝土拌合物后对水泥颗粒有分散作用，能改善其工作性，减少单位用水量，改善混凝土拌合物的流动性；或减少单位水泥用量，节约水泥。现在的技术在制备混凝土减水剂时存在以下问题：1、目前，现有的混凝土减水剂制造装置大多不便对制备减水剂的原料进行除尘处理，从而导致制备形成后的混凝土减水剂原料的质量较差；2、现有的混凝土减水剂制造装置在对混凝土减水剂的原料进行加工时，粉碎后的原料大小不均匀，从而导致制备形成的后的混凝土减水剂原料的质量较差，进而影响制备形成的混凝土减水剂的质量，针对上述问题，发明人提出一种水泥混凝土减水剂的制造装置及制造工艺用于解决上述问题。技术实现要素：3.为了解决不便对减水剂原料进行除尘以及不便对减水剂原料进行筛选的问题；本发明的目的在于提供一种水泥混凝土减水剂的制造装置及制造工艺。4.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种水泥混凝土减水剂的制造装置，包括制备箱，所述制备箱的底端四角处均固定安装有支撑腿，所述制备箱远离支撑腿的一面固定安装有进料斗，所述制备箱的内壁固定安装有出料斗，所述制备箱的内壁固定安装有风机，所述制备箱的一侧开设有排尘口，所述风机和排尘口水平对应，所述制备箱的内壁固定安装有内箱，所述内箱的一侧转动安装有盖板，所述盖板的一侧固定安装有拉手，所述内箱的内壁开设有均匀分布的排料槽，所述制备箱的内部设有下料机构，所述内箱的内部设有粉碎机构，所述内箱的内部还设有筛料机构。5.优选地，所述下料机构包括有锥形下料斗，所述锥形下料斗和制备箱的内壁固定连接，所述锥形下料斗的底端固定安装有软管，所述软管远离锥形下料斗的一端固定安装有下料管，所述制备箱的一侧转动安装有转轴，所述转轴的一端和下料管的一侧固定连接，所述转轴远离下料管的一端固定安装有第一齿轮，所述制备箱的一侧固定安装有连轴，所述连轴远离制备箱的一端转动安装有摆动板，所述摆动板的一端固定安装有弧面齿环，所述弧面齿环和第一齿轮啮合连接，所述摆动板的一侧开设有条形槽。6.优选地，所述制备箱靠近连轴的一侧固定安装有固定机架，所述固定机架的上表面固定安装有伺服电机，所述伺服电机的驱动输出端固定安装有第一转动杆，所述第一转动杆远离伺服电机的一端固定安装有转动盘，所述转动盘远离第一转动杆的一侧固定安装有驱动杆，所述驱动杆远离转动盘的一端和条形槽的内壁活动接触。7.优选地，所述粉碎机构包括有两个第二转动杆，两个所述第二转动杆的一端和制备箱的一侧转动连接，两个所述第二转动杆的两端和内箱的内壁转动连接，两个所述第二转动杆的外壁均固定安装有粉碎辊，两个所述第二转动杆的一端均固定安装有第二齿轮，两个所述第二齿轮相互啮合，所述制备箱的一侧设有传动杆，所述固定机架靠近伺服电机的一面固定安装有支撑板，所述传动杆贯穿支撑板并和支撑板转动连接，所述第一转动杆的一端和传动杆的一端均固定安装有锥齿轮，两个所述锥齿轮相互啮合，所述传动杆的一端和一个第二转动杆的一端均固定安装有第一同步轮，两个所述第一同步轮之间传动连接有第一同步带。8.优选地，所述筛料机构包括有筛料板，所述内箱的内壁开设有均匀分布的导向槽，所述导向槽的内壁滑动连接有导向块，所述导向块的一侧和筛料板的一侧固定连接，所述内箱的内壁固定安装有两个伸缩杆，两个所述伸缩杆的活塞端和筛料板的下表面固定连接，两个所述伸缩杆的外壁均活动套设有伸缩弹簧，两个所述伸缩弹簧的一端和内箱的内壁固定连接，两个所述伸缩弹簧的另一端和筛料板的下表面固定连接，所述筛料板的下表面固定安装有推动座，所述推动座远离筛料板的一面开设有弧面槽，所述制备箱的一侧转动安装有第三转动杆，所述第三转动杆贯穿内箱并和内箱的一侧转动连接，所述第三转动杆的一端固定安装有凸轮，所述凸轮和弧面槽竖直对应，另一个所述第二转动杆的一端和第三转动杆的一端均固定安装有第二同步轮，两个所述第二同步轮之间传动连接有第二同步带。9.一种水泥混凝土减水剂的制造工艺，包括以下步骤：s1、减水剂原料的除尘通过将制备减水剂用的原料减水剂原料中添加至进料斗内，进料斗内的减水剂原料掉落在锥形下料斗内，锥形下料斗内的减水剂原料通过软管进入下料管的内部，通过使转轴往复转动，转轴使下料管往复摆动，下料管使减水剂原料在摆动的状态下向下掉落，风机产生的风力使向下掉落的减水剂原料中的灰尘通过排尘口排出；s2、减水剂原料的粉碎通过使两个第二转动杆使两个粉碎辊同步反向转动，两个粉碎辊的同步反向转动将减水剂原料粉碎成碎末并使减水剂原料碎末掉落在筛料板的上表面；s3、减水剂原料的筛选通过凸轮转动，配合伸缩杆和伸缩弹簧的作用，使筛料板往复升降，筛料板的往复升降使较小的减水剂原料颗粒落下，较大的减水剂原料颗粒停留在筛料板的上表面，下落后的减水剂原料碎末通过排料槽掉落在出料斗的内部，并经出料斗排出。10.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1、通过将制备减水剂用的原料添加至进料斗内，进料斗内的减水剂原料掉落在锥形下料斗内，锥形下料斗内的减水剂原料通过软管进入下料管的内部，通过使转轴往复转动，转轴使下料管往复摆动，下料管使减水剂原料在摆动的状态下向下掉落，风机产生的风力使向下掉落的减水剂原料中的灰尘通过排尘口排出，从而方便的实现了减水剂原料的除尘，进而有效的提高了减水剂原料除尘的便捷性，同时，有效的提高了后续制备形成的减水剂原料的质量；2、通过使两个第二转动杆使两个粉碎辊同步反向转动，两个粉碎辊的同步反向转动将减水剂原料粉碎成碎末并使减水剂原料碎末掉落在筛料板的上表面，从而方便的实现了减水剂原料的粉碎加工，进而有效的提高了粉碎减水剂原料的便捷性；3、通过凸轮转动，配合伸缩杆和伸缩弹簧的作用，使筛料板往复升降，筛料板的往复升降使较小的减水剂原料颗粒落下，较大的减水剂原料颗粒停留在筛料板的上表面，下落后的减水剂原料碎末通过排料槽掉落在出料斗的内部，并经出料斗排出，从而方便的实现了粉碎后的减水剂原料碎末的筛选，进而有效的提高了制备形成的减水剂原料的质量。附图说明11.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。12.图1为本发明制备箱的外部结构示意图。13.图2为本发明制备箱的剖切结构示意图。14.图3为本发明内箱的剖切结构示意图。15.图4为本发明图3中的a部放大示意图。16.图5为本发明图3中的b部放大示意图。17.图6为本发明图3中的c部放大示意图。18.图7为本发明筛料板的底部结构示意图。19.图中：1、制备箱；11、支撑腿；12、进料斗；13、出料斗；14、风机；15、排尘口；16、内箱；17、盖板；18、拉手；19、排料槽；2、下料机构；21、锥形下料斗；22、软管；23、下料管；24、转轴；25、第一齿轮；26、连轴；27、摆动板；28、弧面齿环；29、条形槽；3、固定机架；31、伺服电机；32、第一转动杆；33、转动盘；34、驱动杆；4、粉碎机构；41、第二转动杆；42、粉碎辊；43、第二齿轮；44、传动杆；45、支撑板；46、锥齿轮；47、第一同步轮；48、第一同步带；5、筛料机构；51、筛料板；52、导向槽；53、导向块；54、伸缩杆；55、伸缩弹簧；56、推动座；57、弧面槽；58、第三转动杆；59、凸轮；6、第二同步轮；61、第二同步带。具体实施方式20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。21.实施例：如图1-7所示，本发明提供了一种水泥混凝土减水剂的制造装置，包括制备箱1，制备箱1的内壁固定安装有风机14，制备箱1的一侧开设有排尘口15，风机14和排尘口15水平对应，制备箱1的内壁固定安装有内箱16，内箱16的内壁开设有均匀分布的排料槽19，制备箱1的内部设有下料机构2，内箱16的内部设有粉碎机构4，内箱16的内部还设有筛料机构5。22.通过采用上述技术方案，通过开启风机14，风机14产生的风力使制备减水剂用的原料中的灰尘通过排尘口15排出，通过开设排料槽19，制备形成的减水剂原料碎末通过排料槽19排出，通过设置下料机构2，下料机构2便于实现减水剂原料的摆动下料，通过设置粉碎机构4，粉碎机构4便于实现减水剂原料的粉碎，通过设置筛料机构5，筛料机构5便于实现减水剂原料碎末的筛选，使较小颗粒的减水剂原料碎末排出。23.制备箱1的底端四角处均固定安装有支撑腿11，制备箱1远离支撑腿11的一面固定安装有进料斗12，制备箱1的内壁固定安装有出料斗13，内箱16的一侧转动安装有盖板17，盖板17的一侧固定安装有拉手18。24.通过采用上述技术方案，通过设置支撑腿11，支撑腿11对制备箱1进行支撑，提高制备箱1的稳定性，通过设置出料斗13，穿过排料槽19的减水剂原料碎末掉落在出料斗13中，并经出料斗13排出，通过拉动拉手18打开盖板17，便于工作人员从内箱16的内部取出较大颗粒的减水剂原料碎末。25.下料机构2包括有锥形下料斗21，锥形下料斗21和制备箱1的内壁固定连接，锥形下料斗21的底端固定安装有软管22，软管22远离锥形下料斗21的一端固定安装有下料管23，制备箱1的一侧转动安装有转轴24，转轴24的一端和下料管23的一侧固定连接，转轴24远离下料管23的一端固定安装有第一齿轮25。26.通过采用上述技术方案，当减水剂原料通过进料斗12进入制备箱1的内部时，减水剂原料掉落在锥形下料斗21内，当第一齿轮25往复转动时，第一齿轮25使转轴24往复转动，转轴24使下料管23往复摆动，锥形下料斗21内的减水剂原料通过软管22进入下料管23的内部，随着下料管23的往复摆动，下料管23使减水剂原料在摆动的状态下向下掉落，同时，随着风机14的开启，风机14产生的风力使向下掉落的减水剂原料中的灰尘通过排尘口15排出。27.制备箱1的一侧固定安装有连轴26，连轴26远离制备箱1的一端转动安装有摆动板27，摆动板27的一端固定安装有弧面齿环28，弧面齿环28和第一齿轮25啮合连接，摆动板27的一侧开设有条形槽29。28.通过采用上述技术方案，通过设置连轴26，摆动板27以连轴26的轴心为圆心摆动，摆动板27通过弧面齿环28驱动第一齿轮25往复转动。29.制备箱1靠近连轴26的一侧固定安装有固定机架3，固定机架3的上表面固定安装有伺服电机31，伺服电机31的驱动输出端固定安装有第一转动杆32，第一转动杆32远离伺服电机31的一端固定安装有转动盘33，转动盘33远离第一转动杆32的一侧固定安装有驱动杆34，驱动杆34远离转动盘33的一端和条形槽29的内壁活动接触。30.通过采用上述技术方案，通过开启伺服电机31，伺服电机31的驱动轴使第一转动杆32转动，第一转动杆32通过转动盘33使驱动杆34以转动盘33的轴心为圆心转动，驱动杆34通过条形槽29使摆动板27以连轴26的轴心为圆心往复摆动。31.粉碎机构4包括有两个第二转动杆41，两个第二转动杆41的一端和制备箱1的一侧转动连接，两个第二转动杆41的两端和内箱16的内壁转动连接，两个第二转动杆41的外壁均固定安装有粉碎辊42，两个第二转动杆41的一端均固定安装有第二齿轮43，两个第二齿轮43相互啮合，制备箱1的一侧设有传动杆44，第一转动杆32的一端和传动杆44的一端均固定安装有锥齿轮46，两个锥齿轮46相互啮合，传动杆44的一端和一个第二转动杆41的一端均固定安装有第一同步轮47，两个第一同步轮47之间传动连接有第一同步带48。32.通过采用上述技术方案，当第一转动杆32转动时，第一转动杆32通过两个相互啮合的锥齿轮46使传动杆44转动，传动杆44通过两个第一同步轮47和第一同步带48使一个第二转动杆41转动，一个第二转动杆41通过两个相互啮合的第二齿轮43驱动另一个第二转动杆41同步反向转动，两个第二转动杆41使两个粉碎辊42同步反向转动，两个粉碎辊42的同步反向转动将减水剂原料粉碎成碎末。33.固定机架3靠近伺服电机31的一面固定安装有支撑板45，传动杆44贯穿支撑板45并和支撑板45转动连接。34.通过采用上述技术方案，通过设置支撑板45，支撑板45对传动杆44进行支撑。35.筛料机构5包括有筛料板51，内箱16的内壁开设有均匀分布的导向槽52，导向槽52的内壁滑动连接有导向块53，导向块53的一侧和筛料板51的一侧固定连接，内箱16的内壁固定安装有两个伸缩杆54，两个伸缩杆54的活塞端和筛料板51的下表面固定连接，两个伸缩杆54的外壁均活动套设有伸缩弹簧55，两个伸缩弹簧55的一端和内箱16的内壁固定连接，两个伸缩弹簧55的另一端和筛料板51的下表面固定连接，筛料板51的下表面固定安装有推动座56，推动座56远离筛料板51的一面开设有弧面槽57。36.通过采用上述技术方案，当减水剂原料被粉碎后，掉落在筛料板51的上表面，通过设置导向槽52和导向块53，导向块53使筛料板51竖直保持竖直方向升降，通过推动筛料板51上升，筛料板51使伸缩杆54和伸缩弹簧55伸展，当停止推动筛料板51时，伸缩杆54和伸缩弹簧55的复位使筛料板51下降，通过往复摆动筛料板51上升，配合伸缩杆54和伸缩弹簧55的作用，使得筛料板51往复升降，筛料板51的往复升降使较小的减水剂原料颗粒落下，较大的减水剂原料颗粒停留在筛料板51的上表面。37.制备箱1的一侧转动安装有第三转动杆58，第三转动杆58贯穿内箱16并和内箱16的一侧转动连接，第三转动杆58的一端固定安装有凸轮59，凸轮59和弧面槽57竖直对应，另一个第二转动杆41的一端和第三转动杆58的一端均固定安装有第二同步轮6，两个第二同步轮6之间传动连接有第二同步带61。38.通过采用上述技术方案，当一个第二转动杆41转动时，一个第二转动杆41通过两个第二同步轮6和第二同步带61使第三转动杆58转动，第三转动杆58使凸轮59转动，当凸轮59的凸起位置与弧面槽57的内壁接触时，凸轮59通过推动座56使筛料板51竖直上升。39.一种水泥混凝土减水剂的制造工艺，包括以下步骤：s1、减水剂原料的除尘通过将制备减水剂用的原料减水剂原料中添加至进料斗12内，进料斗12内的减水剂原料掉落在锥形下料斗21内，锥形下料斗21内的减水剂原料通过软管22进入下料管23的内部，通过使转轴24往复转动，转轴24使下料管23往复摆动，下料管23使减水剂原料在摆动的状态下向下掉落，风机14产生的风力使向下掉落的减水剂原料中的灰尘通过排尘口15排出；s2、减水剂原料的粉碎通过使两个第二转动杆41使两个粉碎辊42同步反向转动，两个粉碎辊42的同步反向转动将减水剂原料粉碎成碎末并使减水剂原料碎末掉落在筛料板51的上表面；s3、减水剂原料的筛选通过凸轮59转动，配合伸缩杆54和伸缩弹簧55的作用，使筛料板51往复升降，筛料板51的往复升降使较小的减水剂原料颗粒落下，较大的减水剂原料颗粒停留在筛料板51的上表面，下落后的减水剂原料碎末通过排料槽19掉落在出料斗13的内部，并经出料斗13排出。40.工作原理：当需要制备减水剂用的原料时，工作人员首先将制备减水剂用的原料添加至进料斗12内，进料斗12内的减水剂原料掉落在锥形下料斗21内，锥形下料斗21内的减水剂原料通过软管22进入下料管23的内部；此时，工作人员同时开启伺服电机31和风机14，伺服电机31的驱动轴使第一转动杆32转动，第一转动杆32通过转动盘33使驱动杆34以转动盘33的轴心为圆心转动，驱动杆34通过条形槽29使摆动板27以连轴26的轴心为圆心往复摆动，摆动板27通过弧面齿环28驱动第一齿轮25往复转动，第一齿轮25使转轴24往复转动，转轴24使下料管23往复摆动，下料管23的往复摆动使减水剂原料在摆动的状态下向下掉落，风机14产生的风力使向下掉落的减水剂原料中的灰尘通过排尘口15排出，从而方便的实现了减水剂原料的除尘，进而有效的提高了减水剂原料除尘的便捷性，同时，有效的提高了后续制备形成的减水剂原料的质量；经下料管23下落的减水剂原料落在两个粉碎辊42的上方，此时，第一转动杆32通过两个相互啮合的锥齿轮46使传动杆44转动，传动杆44通过两个第一同步轮47和第一同步带48使一个第二转动杆41转动，一个第二转动杆41通过两个相互啮合的第二齿轮43驱动另一个第二转动杆41同步反向转动，两个第二转动杆41使两个粉碎辊42同步反向转动，两个粉碎辊42的同步反向转动将减水剂原料粉碎成碎末并使减水剂原料碎末掉落在筛料板51的上表面，从而方便的实现了减水剂原料的粉碎加工，进而有效的提高了粉碎减水剂原料的便捷性；与此同时，一个第二转动杆41通过两个第二同步轮6和第二同步带61使第三转动杆58转动，第三转动杆58使凸轮59转动，当凸轮59的凸起位置与弧面槽57的内壁接触时，凸轮59通过推动座56使筛料板51竖直上升，同时，筛料板51使两个伸缩杆54和两个伸缩弹簧55伸展，当凸轮59的凸起位置与弧面槽57的内壁脱离时，两个伸缩杆54和两个伸缩弹簧55收缩，此时，筛料板51竖直下降，随着凸轮59的往复转动，配合两个伸缩杆54和两个伸缩弹簧55的作用，使得筛料板51往复升降，筛料板51的往复升降使较小的减水剂原料颗粒落下，较大的减水剂原料颗粒停留在筛料板51的上表面，下落后的减水剂原料碎末通过多个排料槽19掉落在出料斗13的内部，并经出料斗13排出，从而方便的实现了粉碎后的减水剂原料碎末的筛选，进而有效的提高了制备形成的减水剂原料的质量。41.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。









图片声明：本站部分配图来自人工智能系统AI生成,觅知网授权图片,PxHere摄影无版权图库。本站只作为美观性配图使用,无任何非法侵犯第三方意图,一切解释权归图片著作权方,本站不承担任何责任。如有恶意碰瓷者,必当奉陪到底严惩不贷!




内容声明：本文中引用的各种信息及资料（包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主体（包括但不限于公司、媒体、协会等机构）的官方网站或公开发表的信息。部分内容参考包括:(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供参考使用,不准确地方联系删除处理！本站为非盈利性质站点,发布内容不收取任何费用也不接任何广告!




免责声明：我们致力于保护作者版权，注重分享，被刊用文章因无法核实真实出处，未能及时与作者取得联系，或有版权异议的，请联系管理员，我们会立即处理，本文部分文字与图片资源来自于网络，部分文章是来自自研大数据AI进行生成,内容摘自(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供学习参考,不准确地方联系删除处理!的,若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请立即通知我们，情况属实，我们会第一时间予以删除，并同时向您表示歉意,谢谢!