一种平行导轨基座安装方法与流程 专利技术说明

包装,储藏,运输设备的制造及其应用技术1.本技术涉及船舶建造相关技术领域，尤其涉及一种平行导轨基座安装方法。背景技术：2.升降机通常会配置两条互相平行的直线型导轨，并依托于导轨在基座上竖直或者水平运转。尤其是在陆地上，升降机配合双直线型导轨在诸如机床、电梯等设备上得到十分广泛的应用。船舶在建造和运行应用的过程中也会运用到各种升降机构，相比于陆地上相对平稳的运行环境，船舶上的导轨因为受制于施工空间环境、船体自身结构变形等外在条件影响，导致导轨的安装较为困难，尤其会增加导轨基座的安装难度。3.双直线型导轨基座通常是在船台阶段安装，传统的安装方法工作重心都放在了后期安装阶段，以至于在精度把控上出现不足，一旦导轨基座安装处的船体结构存在大量现场校正时，导轨基座也会随之而进行大量的切割修护，增加了额外的废返工作，甚至于导致导轨基座报废等严重结果，大大增加导轨基座的建造成本。4.因此，如何提供一种平行导轨基座安装方法，在保证双直线导轨基座的平行度、平面度的基础上，准确快速的安装，减少现场废返等不必要的人力物力成本，成为本领域亟待解决的问题。技术实现要素：5.本技术的目的是提供一种起锚绞盘基座及其安装方法，其能够在保证双直线导轨基座的平行度、平面度的基础上，准确快速的安装，减少现场废返等不必要的人力物力成本。6.第一方面，本技术实施例提供一种起锚绞盘基座，包括如下步骤：7.提供导轨基座分段，每个所述导轨基座分段包括依次连接的底部支撑、水平面板和固定垫板，所述底部支撑用于将所述水平面板与船体外板连接，所述固定垫板设置在所述水平面板远离船体外板一侧的表面；8.于所述平行导轨基座的安装区域设置安装标志板，并以安装标志板确定的安装基准线作为安装基准，确定每个所述导轨基座分段在船体外板上的安装位置，多个所述导轨基座分段共同限定出平行导轨基座的安装位置；9.对所述平行导轨基座进行安装预定位，并对安装预定位后所述水平面板与船体外板之间的距离进行测量，根据测量结果对所述底部支撑的安装余量超差的位置进行切割处理；10.将所述平行导轨基座与对应安装位置的船体外板对接安装和固定，并对所述固定垫板的安装精度进行复测，复测结果如有超差，记录超差数值，并对对应位置的所述固定垫板进行替换。11.在一种可能的实施方式中，每个所述导轨基座分段上设有编号，所述平行导轨基座依据导轨基座分段的编号顺序依次对接安装和固定。12.在一种可能的实施方式中，每个所述导轨基座分段的尺寸可以相同，也可以不同。13.在一种可能的实施方式中，对所述平行导轨基座进行安装预定位以及后续与船体外板对接安装和固定的步骤具体包括采用由船艉向船艏或由下向上的方向依次进行。14.在一种可能的实施方式中，所述平行导轨基座承载升降机运转的方向包括水平运转和竖直运转，升降机水平运转时对应的所述平行导轨基座采用由船艉向船艏的方向进行安装预定位和安装、固定，升降机竖直运转时对应的所述平行导轨基座采用由下向上的方向进行安装预定位和安装、固定。15.在一种可能的实施方式中，在对所述平行导轨基座进行安装预定位的步骤之前，还包括对所述平行导轨基座的安装位置相对应的船体外板的变形量进行测量，以及对变形区域进行校正，直至满足船体建造标准。16.在一种可能的实施方式中，所述安装基准线包括相互垂直的第一基准线和第二基准线，所述平行导轨基座以所述第二基准线为轴对称设置，并使所述固定垫板与所述第一基准线平行且保持预设间距。17.在一种可能的实施方式中，对所述平行导轨基座进行安装位置确定的步骤，具体包括采用全站仪并配合辅助拉钢丝的方法确定所述平行导轨基座的两个安装中心线，且两个安装中心线相对所述第二基准线需满足预设的对称度阈值范围。18.在一种可能的实施方式中，所述固定垫板的安装精度进行复测的步骤，具体包括采用全站仪和光学倾斜仪测量每个所述固定垫板的平面度，以及每个所述固定垫板与所述第一基准线平行度。19.在一种可能的实施方式中，所述底部支撑腹板和多个肘板，所述腹板与肘板呈“十”字型交叉焊接连接。20.与现有技术相比，本技术的有益效果至少如下：21.本技术提供了一种平行导轨基座安装方法，包括如下步骤：首先，提供导轨基座分段，每个导轨基座分段包括依次连接的底部支撑、水平面板和固定垫板；然后，制作安装基准线，根据安装基准线确定平行导轨基座的安装位置；接着，对平行导轨基座进行安装预定位，并对根据水平面板与船体外板之间的距离对底部支撑安装余量超差的位置进行确认和处理；最后，将所述平行导轨基座与对应安装位置的船体外板对接安装和固定，并对安装精度超差的固定垫板进行修复替换。本技术通过预先控制导轨分段的安装精度，完成平行导轨基座的安装和固定后再控制固定垫板安装精度，最后仅需调整固定垫板，即可完成平行导轨基座的平行度、平面度的安装要求，既保证了安装精度，又降低了现场安装难度和废返率，大大节省了人员和物料的使用成本。附图说明22.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。23.图1为根据本技术实施例示出的一种平行导轨基座的结构示意图。24.图2为根据本技术实施例示出的一种安装基准线的方向示意图。25.图3为根据本技术实施例示出的一种平行导轨基座的安装结构主视角示意图。26.图4为根据本技术实施例示出的一种平行导轨基座的安装结构侧视角示意图。27.图示说明：28.100导轨基座分段；110底部支撑；111腹板；112肘板；120水平面板；130固定垫板。具体实施方式29.以下通过特定的具体实施例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或营业，本技术中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。30.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。此外，术语“第一”和“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。31.根据本技术的一个方面，提供了一种平行导轨基座安装方法，参见图1～图4，具体包括如下步骤：32.首先，进行步骤一，提供导轨基座分段110，每个导轨基座分段110包括依次连接的底部支撑110、水平面板120和固定垫板130。底部支撑110包括腹板111和多个肘板112，且肘板112对称设置在腹板111的两侧，并与腹板111相对的两个表面垂直焊接连接。水平面板120与肘板112和腹板111呈“十”字型的交错面连接，以使后续导轨基座与船体外板连接时，既能使水平面板120与船体外板保持预设间距，且能提高导轨基座分段110与船体外板连接的稳定性，船体外板可以是船体的甲板或舱壁。33.固定垫板130的数量包括多个，且间隔设置在水平面板120远离船体外板一侧的表面。水平面板120和固定垫板130在加工阶段均需要满足在严格的尺寸规格范围以内，以为后续平行导轨的安装精度提供平面基础。例如，在本实施例中，每个水平面板120的平面度应不大于0.2mm，固定垫板130的厚度应不小于18mm。34.较佳地，在导轨基座分段110组装完成后，需再次对水平面板120的平面度和固定垫板130的厚度进行检测，以使每个导轨基座分段110满足制作阶段的精度要求。35.平行导轨基座由于其整体长度过长，因此需要对其分段，以便于加工、驳运以及安装需要。每个导轨基座分段110的尺寸可以相同，也可以不同，具体可以根据平行导轨的整体长度和安装处的船体结构进行调整。例如，在本实施例中，船体结构较为平整的区域，导轨基座分段110的尺寸可以相同，而对于船体外板存在多个凸起的加强结构时(如加强t排)，平行导轨的分段处需取在相邻两个加强结构之间，以避免嵌入式安装，进而降低安装的难度。36.较佳地，每个导轨基座分段110上还设有编号，后续平行导轨基座安装时可以依据导轨基座分段110的编号顺序依次对接安装和固定，以提高安装效率。37.较佳地，每个固定垫板130在制作阶段均已开设通孔，以为后续与导轨设备进行螺栓连接。38.然后，再进行步骤二，于平行导轨基座的安装区域设置安装标志板，并以安装标志板确定的安装基准线作为安装基准，确定每个导轨基座分段110在船体外板上的安装位置，多个导轨基座分段110相互共同限定出平行导轨基座的安装位置。设置统一的安装基准，更有利于后续导轨基座分段110的装配对位过程中的位置精度控制。39.在一种实施方式中，参见图2，安装基准线包括相互垂直的第一基准线和第二基准线，第一基准线由船艉向船艏的方向延伸，第二基准线可以是由右舷向左舷的方向延伸，也可以是自船体甲板自下相上的方向延伸，第一基准线与第二基准线的交点即为升降机阱口的开口中心。40.例如，在本实施方式中，平行导轨基座以第二基准线为轴对称设置。相对应地，对平行导轨基座进行安装位置确定的步骤，可以根据平行导轨基座之间的预设间距，采用全站仪并配合辅助拉钢丝的方法，在船体外板上确定出每个导轨基座的安装中心线，并以第二基准线为中心，使两个安装中心线分别位于第二基准线的两侧，且相互对称，两个安装中心线的位置即与平行导轨基座的安装位置相对应。41.较佳地，两个安装中心线相对第二基准线需满足预设的对称度阈值范围要求。优选地，两个安装中心线相对第二基准线的对称度应不大于2mm。42.接着，进行步骤三，根据平行导轨基座的安装位置，对其进行安装预定位，并对安装预定位后水平面板120与船体外板之间的距离进行测量，并根据测量结果对底部支撑110的安装余量超差的位置进行切割处理。43.在一种实施方式中，在对平行导轨基座进行安装预定位的步骤前，还包括对所述平行导轨基座的安装位置相对应的船体外板的变形量进行测量，并根据测量结果，对船体外板存在变形区域进行校正，直至船体外板均满足船体建造标准。提前对船体外板的变形区域进行校正，可以在后续水平面板120与船体外板之间的距离进行测量精度时，进一步较少底部支撑110的安装余量存在超差的位置，以及进一步减小底部支撑110的安装余量及其切割处理量。44.较佳地，对平行导轨基座进行安装预定位的步骤具体包括采用由船艉向船艏或由下向上的方向依次进行。例如，平行导轨基座承载升降机运转的方向包括水平运转和竖直运转，升降机水平运转时对应的平行导轨基座采用由船艉向船艏的方向进行安装预定位，升降机竖直运转时对应的平行导轨基座采用由下向上的方向进行安装预定位。45.最后，进行步骤四，将平行导轨基座与对应安装位置的船体外板对接安装，对接时先采用卡箍将平行导轨基座进行预固定，然后再将平行导轨基座的底部支撑110与船体外板进行焊接固定，具体焊接顺序采用由船艉向船艏或由下向上的方向依次进行，且优选采用退焊法对称焊接，以控制焊接过程中船体外板和导轨基座之间的局部变形。46.由于平行导轨基座上固定垫板130的数量较多，且每处固定垫板130的精度超差值均可能有所差别，焊接后还包括并对固定垫板130的安装精度进行复测，复测结果如有超差，记录超差数值，并对对应位置的固定垫板130进行替换。为了便于区分，可以对每个固定垫板130在平行导轨基座上的位置依次排序进行编号，以保证固定垫板130在替换过程中不会出现差错。根据精度测量的结果，合格的垫板直接进行焊接安装，而超差的固定垫板130需要进行二次加工后再焊接到原位置，并再次进行测量，若仍存在超差，则对超差的固定垫板130进行拂磨，直至满足安装要求。47.在一种实施方式中，固定垫板130的安装精度进行复测的步骤，具体包括采用全站仪和采用光学倾斜仪测量每个固定垫板130的平面度，记忆每个所述固定垫板130与第一基准线平行度，并使固定垫板130与所述第一基准线保持预设间距。48.较佳地，固定垫板130的平面度应不高于0.5mm，相对第一基准线的平行度应不高于0.5mm，且固定垫板130与第一基准线的间距误差应不超过±3mm。49.本技术提供了一种平行导轨基座安装方法，包括如下步骤：首先，提供导轨基座分段110，每个导轨基座分段110包括依次连接的底部支撑110、水平面板120和固定垫板130；然后，制作安装基准线，根据安装基准线确定平行导轨基座的安装位置；接着，对平行导轨基座进行安装预定位，并对根据水平面板120与船体外板之间的距离对底部支撑110安装余量超差的位置进行确认和处理；最后，将所述平行导轨基座与对应安装位置的船体外板对接安装和固定，并对安装精度超差的固定垫板130进行修复替换。本技术通过预先控制导轨分段的安装精度，完成平行导轨基座的安装和固定后再控制固定垫板130安装精度，最后仅需通过调整固定垫板130，即可完成平行导轨基座的平行度、平面度的安装要求，既保证了安装精度，又降低了现场安装难度和废返率，大大节省了人员和物料的使用成本。50.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本技术的保护范围。









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