一种自我缓冲式AGV小车的制作方法 专利技术说明

自行车,非机动车装置制造技术一种自我缓冲式agv小车技术领域1.本实用新型属于运输设备技术领域，特别涉及一种自我缓冲式agv小车。背景技术：2.agv(automatedguidedvehicle)小车是一种自动导引运输车，在现代化仓库、厂房中广泛运行，其主要通过小车底盘上安装的滚轮实现自动移动。现有的agv小车朝着高智能化发展，其内部安装有众多传感器、控制元件以及电器等部件，为了保证运行稳定，各部件均是固定安装在agv小车内部的。然而，由于使用环境的复杂性，导致agv小车在行驶过程中难免会产生震荡，较小的震荡对agv小车不会造成伤害不大，但是当震荡能量较大时，则很可能造成agv小车以及其内的部件损伤或者部件移位，影响agv小车的使用稳定性。3.然而，现有技术中的绝大部分agv小车不能自行消耗部分震荡能量，导致其在震荡时的几乎全部能量作用在车身及内部的部件上，易导致小车损坏。技术实现要素：4.本实用新型提供一种自我缓冲式agv小车，用于解决现有技术中的绝大部分agv小车不能自行消耗部分震荡能量，导致其在震荡时的几乎全部能量作用在车身及内部的部件上的技术问题。5.本实用新型通过下述技术方案实现：一种自我缓冲式agv小车，包括：6.小车本体；7.安装组件，安装在所述小车本体的车顶；8.活动件，活动连接在所述安装组件上；9.在所述小车本体产生震荡时，所述活动件在所述安装组件上活动，以消耗部分震荡能量。10.进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述安装组件包括：11.连接轴，固定连接在所述小车本体的车顶；12.第一板，转动连接于所述连接轴；13.所述活动件活动地与所述第一板相连。14.进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述活动件为第二板，所述第二板的一端与所述第一板铰接。15.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述自我缓冲式agv小车还包括：16.限制组件，安装在所述第一板和所述第二板之间，所述限制组件用于限制所述第二板在所述第一板上的转动范围。17.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述第一板和所述第二板堆叠设置；18.所述限制组件包括第一螺栓，所述第一螺栓螺接在所述第一板上，所述第二板开设有通孔，所述通孔的孔径大于所述第一螺栓的螺柱的外径并小于所述第一螺栓的螺帽的外径，所述第一螺栓的螺柱插装在所述通孔中，所述第一板和所述第一螺栓的螺帽分别位于所述第二板的两侧。19.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述限制组件还包括弹簧，所述弹簧套接在所述第一螺栓的螺柱外，并且所述弹簧的两端分别与所述第一板以及所述第二板抵接。20.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述安装组件还包括：21.具有套筒的支撑座，所述支撑座的所述套筒通过第一轴承转动套接在所述连接轴外，所述第一板与所述支撑座可拆卸固定连接。22.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述连接轴为空心轴；23.所述第一板和所述第二板均开设有供所述套筒以及所述连接轴穿过的让位孔。24.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述小车本体包括：25.外壳，所述连接轴固定连接在所述外壳的顶壁上；26.滚轮，所述外壳的两侧均通过转轴安装有所述滚轮；27.多个电机，均安装在所述外壳中，每个所述滚轮对应的所述转轴通过一所述电机驱动转动，并且对应的所述转轴和所述电机之间的传动件为链传动副。28.进一步地，为了更好地实现本实用新型，所述外壳的内部安装有轴承座，所述转轴通过第二轴承转动连接于所述轴承座；29.所述链传动副包括链条、主动链轮以及从动链轮，所述主动链轮安装于所述电机的输出轴，所述从动链轮安装于所述转轴，并且所述主动链轮和所述从动链轮均位于所述外壳外，所述主动链轮和所述从动链轮通过所述链条连接。30.本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：31.本实用新型提供的自我缓冲式agv小车包括小车本体、安装组件和活动件，安装组件安装在小车本体的车顶，活动件活动连接在安装组件上，在小车本体产生震荡时，震荡能量通过安装组件传递至活动件，从而驱使活动件在安装组件上活动，活动件从静止到活动的过程以及在活动的过程中均会消耗震荡能量，直至震荡能量完全消散。这样，上述安装组件以及活动件则组成吸震组件，吸震组件吸收小车本体产生的震荡能量，从而使得小车本体自身承受的震荡能量减小，进而使得传递至小车本体内部的部件的震荡能量更低，而且由于震荡能量被吸震组件吸收掉一部分，因此小车本体震荡的时间缩短，进一步降低小车本体以及其内安装的部件受损的几率。因此，本实用新型提供的自我缓冲式agv小车能够实现自我缓冲震动，抗震能力更强，使用稳定性更高。附图说明32.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。33.图1是本实用新型实施例提供的自我缓冲式agv小车的结构示意图；34.图2是本实用新型实施例提供的自我缓冲式agv小车的主视结构示意图；35.图3是本实用新型实施例提供的自我缓冲式agv小车的剖视图；36.图4是本实用新型实施例中的电机、转轴以及滚轮在外壳上的安装结构示意图；37.图5是本实用新型实施例中的限制组件的结构示意图。38.图中：39.1-小车本体；11-外壳；12-滚轮；13-转轴；14-电机；15-轴承座；16-第二轴承；17-主动链轮；18-从动链轮；40.2-安装组件；21-连接轴；22-第一板；23-支撑座；24-第一轴承；41.3-第二板；42.4-限制组件；41-第一螺栓；42-弹簧；43.5-铰接轴；44.6-传感器；45.7-套管。具体实施方式46.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。47.实施例1：48.如图1至图3所示，本实施例提供的自我缓冲式agv小车包括小车本体1、安装组件2和活动件，安装组件2安装在小车本体1的车顶，活动件活动连接在安装组件2上，在小车本体1产生震荡时，震荡能量通过安装组件2传递至活动件，从而驱使活动件在安装组件2上活动，活动件从静止到活动的过程以及在活动的过程中均会消耗震荡能量，直至震荡能量完全消散。这样，上述安装组件2以及活动件则组成吸震组件，吸震组件吸收小车本体1产生的震荡能量，从而使得小车本体1自身承受的震荡能量减小，进而使得传递至小车本体1内部的部件的震荡能量更低，而且由于震荡能量被吸震组件吸收掉一部分，因此小车本体1震荡的时间缩短，进一步降低小车本体1以及其内安装的部件因震荡而受损的几率。因此，本实施例提供的自我缓冲式agv小车能够实现自我缓冲震动，抗震能力更强，使用稳定性更高。上述安装组件2和活动件组合的吸震组件不会对小车本体1的运行和使用产生除吸震外的其余影响。49.需要说明的是，活动件活动安装在安装组件2上，而现有已知技术并不能做到活动件无摩擦活动，因此在活动件活动时，活动件必至少会受到摩擦力，所以活动件在吸收震荡能量而开始活动，也即部分震荡能量转换为活动件的动能，活动件受到的摩擦会使得活动件最终会静止(相对于安装组件2的静止)下来。50.本实施例中的活动件在安装组件2上的活动可以是任意形式的活动，比如，活动件在安装组件2上转动、平移、跳动后者滚动等。例如，活动件在安装组件2上的活动为跳动，也即在小车本体1产生震荡时，震荡的能量通过安装组件2传递至活动件，驱使活动件在安装组件2上跳动，从而消耗部分震荡能量，跳动的活动件受到空气的摩擦力以及自身重力影响，使得活动件最终回归静止(相对于安装组件2的静止)。再例如，活动件在安装组件2上的活动为滚动，也即小车本体1产生震荡时，震荡的能量驱使活动件在安装组件2上滚动，从而消耗部分震荡能量，滚动的活动件受到其与安装组件2之间的摩擦力，使得活动件最终回归静止。51.可选地，本实施例中的安装组件2包括连接轴21以及第一板22，连接轴21固定连接在小车本体1的车顶，第一板22转动连接于连接轴21，活动件活动连接在第一板22上。这样，在小车本体1震荡时，不仅活动件会在第一板22上活动以消耗部分震荡能量，而且小车本体1的震荡能量还有可能会驱使第一板22在连接轴21上转动，也即第一板22也会产生活动，进一步消耗小车本体1的震荡能量，从而使得小车本体1自身承受的震荡能量减小，使得传递至小车本体1内部的部件的震荡能量更低，小车本体1震荡的时间也进一步缩短，进一步降低小车本体1以及其内安装的部件因震荡而受损的几率。容易理解的是，本实施例提供的安装组件2自身内部也具有震荡能量消耗组件。52.本实施例的一种可选实施方式如下：上述活动件为第二板3，第二板3的一端通过铰接轴5或者铰链与上述第一板22铰接。这样，第二板3(也即活动件)在第一板22上的活动则是转动，小车本体1产生的震荡通过连接轴21以及第一板22传递至第二板3，驱使第二板3在第一板22上绕铰接轴5转动，从而消耗震荡能量。第二板3与空气之间产生的摩擦以及铰接轴5处的摩擦，使得第二板3最终回归静止。53.实施例2：54.如图1、图2、图3、图5所示，本实施例作为实施例1的具体实施方式，本实施例提供的自我缓冲式agv小车和实施例1大致相同，不同之处在于：55.在上述第一板22和第二板3之间还安装有限制组件4，限制组件4用于限制第二板3在第一板22上的转动范围，也即限制第二板3在第一板22上的转动角度。这样，借助第二限制组件4，第二板3在第一板22上的转动控制在合理的范围，使得第二板3的转动更加容易控制，避免第二板3在第一板22上失控转动而造成不必要的损伤。56.可选地，上述限制组件4包括第一螺栓41，本实施例中的第一板22和第二板3通过上述铰接轴5铰接在一起，并且第一板22和第二板3堆叠设置。第一螺栓41螺接在第一板22上，在第二板3上开设有通孔，通孔的大于第一螺栓41的螺柱的外径并小于第一螺栓41的螺帽的外径，这样，第一螺栓41的螺柱可以穿过通孔，而第一螺栓41的螺帽不能穿过第一通孔。上述第一螺栓41的螺柱插装在通孔中，并且第一螺栓41的螺柱与通孔的孔壁之间间隙配合，这样，第二板3可以相对于第一螺栓41转动一定角度。上述第一板22和第一螺栓41的螺帽分别位于第二板3的两侧，这样，第二板3的转动范围被第一螺栓41以及第一板22限制，使得第二板3只能在第一螺栓41的螺帽和第一板22之间的空间中转动。当然，本实施例中的第一螺栓41的螺柱也可以穿过第一板22后再与螺母螺接，从而将第一螺栓连接在第一板22上。57.当然，上述限制组件4也可以是其余结构，只要能够将第二板3的转动角度限制在一定范围即可。例如上述限制组件4为通过连杆焊接固定在第二板3上方的挡板。58.更优地，本实施例中的限制组件4还包括弹簧42，弹簧42套接在上述第一螺栓41的螺柱外，并且弹簧42的两端分别与第一板22以及第二板3抵接。弹簧42处于压缩状态，因此，在未震荡时，弹簧42挤压第二板3，使得第二板3与第一螺栓41的螺柱或者螺帽贴合。在产生震荡时，第二板3相对于于第一板22转动，也即驱使弹簧42伸缩，弹簧42自身的吸震能力，使得弹簧42能够吸收部分震荡能量，所以，弹簧42、第二板3以及第一板22组成的组件的吸震能量更强，从而进一步消耗小车本体1的震荡能量，使得小车本体1自身承受的震荡能量进一步减小，使得传递至小车本体1内部的部件的震荡能量进一步降低，小车本体1震荡的时间也进一步缩短，进一步降低小车本体1以及其内安装的部件因震荡而受损的几率。可选地，本实施例中的弹簧42为高强度矩形压缩弹簧42，只有在高强度的震动下才会伸缩，所以只有在小车本体1的震荡较大幅度时，第二板3才会在第一板22上转动，弹簧42才会伸缩，以消耗震荡能量。在小车本体1震荡幅度较小时，通过第一板22在连接轴21上的转动来消耗部分震荡能量。59.可选地，本实施例中的弹簧42也可以采用其余弹性件代替，例如气囊或者弹片。60.另外，在上述第一板22上焊接或者一体成型连接有套管7，套管7套接在弹簧42外。当然，套管7与第一板22之间具有空隙，容易理解的是，第一板22只能在该空隙中转动，此情形下，该套管7也是限制组件4的一部分。61.可选地，本实施例中的安装组件2还包括具有套筒的支撑座23，套筒位于支撑座23的中心位置，套筒通过第一轴承24转动套接在连接轴21外，由于第一轴承24在连接轴21和套筒之间的安装方式为现有技术，故在此不再对其进行详细的赘述。借助该第一轴承24，使得支撑座23在连接轴21上的转动更加灵活。上述第一板22可拆卸固定连接在支撑座23上，例如第一板22栓接在支撑座23上或者第一板22卡接在支撑座23上。这样，第一板22在连接轴21上的转动更加灵活，所以小车本体1产生震荡时，震荡能量更加容易驱使第一板22以及支撑座23在小车本体1上产生转动以消耗震荡能量。轴承内部的摩擦力最终驱使支撑座23以及第一板22回归静止(相对于连接轴21的静止)。62.当然，也可以直接将支撑座23的套筒转动套接在连接轴21外。63.上述连接轴21为空心轴、第一板22和第二板3均开设有让位孔，上述套筒以及连接轴21穿接在上述让位孔中，这样，不仅使得整体的结构更加紧凑，而且可减轻安装组件2以及活动件施加在小车本体1上的重力。64.实施例3：65.如图1至图4所示，本实施例作为上述实施例的具体实施方式，本实施例提供的自我缓冲式agv小车和上述实施例大致相同，不同之处在于：66.本实施例提供的小车本体1包括外壳11、滚轮12以及电机14，电机14为直流电动机，在外壳11内安装有电池和控制器，控制器与电池以及电机14均电连接，可选地，该控制器可以是芯片或者电路板，从而利用电池给电机14供电，并利用控制器来控制电机的运行状态。在小车本体1的外壳11还安装有传感器6，传感器6与控制器电连接，从而控制小车本体1的行驶。67.上述连接轴21固定连接在上述外壳11的顶壁上，具体地，连接轴21的底部焊接或者螺接在外壳11的顶壁上，上述支撑座23位于连接轴21的上部，连接轴21的内孔与上述外壳11的内部空腔连通，这样，使得外壳11的内部空腔与外界相连通，从而对外壳11内的电器部件更好地提供散热。在外壳11的两侧均通过转轴13安装有滚轮12，本实施例以外壳11的两侧各通过一转轴13安装一滚轮12为例进行说明。当然，也可在外壳11的两侧均安装两个或者更多个滚轮12。电机14安装在上述外壳11中，电机14的数量为多个，每个滚轮12对应的转轴13分别通过一电机14驱动转动，这样，使得每个滚轮12能够独立转动。利用控制器来控制外壳11两侧的滚轮12转动的转速，即可实现差速驱动，进而驱使小车本体1前进或者转弯。当外壳11两侧的滚轮12转速相同，小车本体1直线前进；当外壳11两侧的滚轮12转速不相同时，小车朝转速更低的滚轮12所在的一侧转弯。68.通过控制器控制上述电机14带动滚轮12转动而驱使小车本体1行驶，实现整个小车本体1的自动化、无人化操作。而且利用该自我缓冲式agv小车代替人工搬运货物，可降低员工劳动强度，提高生产效率。69.对应的转轴13和电机14之间的传动件为链传动副，链传动副具有体积小、重量轻以及成本低的优点.从而使得本实施例提供的自我缓冲式agv小车相较于现有的agv小车，具有体积小、重量轻以及成本低的优点。70.具体地，在上述外壳11的内部安装有轴承座15，转轴13通过第二轴承16转动连接于轴承座15，从而使得转轴13相对于外壳11的转动更加灵活，进而使得滚轮12在外壳11侧方的转动更加灵活。第二轴承16在轴承座15和转轴13之间的安装为现有技术，故在此不在对其进行详细的赘述。71.链传动副包括链条(图中未画出)、主动链轮17以及从动链轮18，主动链轮17安装于电机14的输出轴，从动链轮18安装于转轴13，并且主动链轮17和从动链轮18均位于外壳11外，主动链轮17和从动链轮18通过链条连接。电动机输出轴输出的转动传递至主动链轮17，主动链轮17再通过链条将转动传递至从动链轮18，从动链轮18再带动转轴13以及滚轮12转动。72.当然，本实施例中的滚轮12为包胶轮。上述传动件也可以是齿轮传动副或者皮带传动副。73.另外，本实施例中，也可使用舵轮代替滚轮12等来驱动小车本体1行驶。74.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型记载的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。









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