一种隔膜压缩机曲轴结构总成的制作方法 专利技术说明

流体压力执行机构;一般液压技术和气动零部件的制造及其应用技术：1.本发明涉及隔膜压缩机领域，尤其涉及一种隔膜压缩机曲轴结构总成。背景技术：2.隔膜压缩机中，其曲轴的非驱动端一般都是设置偏心轴，通过偏心轴与柱塞泵配合，给柱塞泵提供动力，柱塞泵依靠自身内部弹簧的弹性使其柱塞复位，实现液压油的加压供给。其中，柱塞与偏心轴之间为滑动接触，由于柱塞与偏心轴都为金属材质，以往都是在柱塞上带一个peek套，通过peek套和偏心轴对磨，长时间工作时，peek套和偏心轴滑动摩擦，peek套很容易磨损，影响使用寿命和运行精度，且磨损后无法修复，需要经常进行更换，增加了维修成本。3.隔膜压缩机中，其曲轴的驱动端和非驱动端安装的部件重量不同，导致其两端所承受的偏载力不同，驱动端安装皮带轮，皮带轮重量大，对曲轴的偏载力大，而非驱动端安装的部件重量小，对曲轴的偏载力小。曲轴旋转时，驱动端和非驱动端都是通过轴承进行支撑，不同轴承的抗偏载能力是不同的，目前还没有对曲轴两端的轴承结构进行优化设计，导致两端轴承与其承受的偏载力不匹配，轴承磨损快，温升高，故障率高，使用寿命短，而且目前没有对轴承的状况进行很好的监测，容易导致故障的发生，存在一定的安全隐患。4.隔膜压缩机工作时，电机通过皮带轮带动曲轴动作，曲轴再带动压缩缸体内的柱塞往复运动实现对气体的增压。目前，曲轴轴端与皮带轮连接时，主要有两种安装方式，一种是先将曲轴轴端与皮带轮之间间隙配合，然后通过花键的形式进行连接，最后通过螺母把紧，这种连接方式不紧固，皮带轮容易发生轴向窜动，稳定性差；另一种是通过在曲轴与皮带轮之间增加大锥套将皮带轮挤紧，由于大锥套为锥形面，在将皮带轮挤紧时，皮带轮与曲轴的垂直度很难保证，容易出现安装偏载的情况，影响皮带轮的旋转精度。5.隔膜压缩机中，其曲轴的驱动端和非驱动端都是通过轴承进行支撑，由于驱动端需要安装皮带轮，皮带轮重量大，对曲轴的偏载力大，因此，驱动端的轴承更加容易磨损损坏。目前，驱动端的轴承一般都是采用普通轴承，其缺点一是承载力不够，不能很好的承受皮带轮产生的偏载力，容易出现偏载情况，稳定性差；二是曲轴旋转时，轴承只依靠其内部储存的润滑油进行润滑，时间长了容易出现润滑油不足的情况，导致轴承磨损快，温升高，故障率高，使用寿命短。6.隔膜压缩机中，为了对曲轴的旋转能量进行充分利用，在曲轴的非驱动端一般都会通过连接轴安装润滑油泵，为隔膜压缩机的油路系统提供动力。目前，润滑油泵在安装时，一般都会安装在连接轴的轴端，与连接轴及曲轴同步运转，由于曲轴的旋转速度是固定的，不能任意进行调节，因此，润滑油泵的输出功率也是固定的，在隔膜压缩机长时间工作时，各部件对润滑油需求量会增大，原有功率的润滑油泵不能满足工作需求，目前一般是额外增加油泵进行辅助，虽然能够增加功率，但是造成能源的浪费，不符合节能减排的要求。7.隔膜压缩机中，其曲轴上一般都会连接两个连杆，每个连杆分别连接十字头，可实现对液压油的一级、二级加压。而十字头中的润滑油，一般都是通过连杆以及曲轴内的油道进行输送，外部的润滑油经曲轴进入连杆，再经连杆进入十字头进行润滑。其中，曲轴内的油道，需要分别向两个十字头进行输送，目前一般都是在曲轴的两端分别开设内部通道，驱动端内的油道通向一个十字头，非驱动端的油道通向另一个十字头。这种结构形式在加工时，由于驱动端长度较长，油道过深难以加工，导致加工难度大，而且驱动端和非驱动端分别连接一套进油管路，导致管路连接过于复杂，额外增加成本。8.综上，隔膜压缩机中曲轴的上述问题，已成为行业内亟需解决的技术难题。技术实现要素：9.本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种隔膜压缩机曲轴结构总成，解决了以往驱动端和非驱动端的轴承结构磨损快、温升高、故障率高、使用寿命短的问题，解决了以往皮带轮与曲轴之间通过大锥套连接垂直度很难保证发生偏载的问题，解决了以往润滑油泵的输出功率不足、需额外增加油泵进行辅助造成能源浪费的问题。10.本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：11.一种隔膜压缩机曲轴结构总成，包括曲轴，所述曲轴的驱动端通过驱动端轴承座安装有双列轴承，驱动端轴承座内设有轴承润滑结构，曲轴的驱动端安装皮带轮，皮带轮与曲轴之间设有防偏载结构；所述曲轴的非驱动端通过非驱动端轴承座安装有调心滚子轴承，曲轴的非驱动端与连接轴相连，连接轴上设有偏心轴结构，连接轴的外侧设有轴头泵端盖，轴头泵端盖上安装润滑油泵，润滑油泵与曲轴之间设有齿轮传动结构；所述曲轴的驱动端弯轴上连接有一级连杆，曲轴的非驱动端弯轴上连接有二级连杆，曲轴内部设有通向一级连杆和二级连杆的润滑油道结构。12.所述偏心轴结构包括套设在连接轴上的若干个偏心套，所述偏心套外侧固定安装有滚动轴承，所述滚动轴承的内圈与偏心套固定连接，滚动轴承的外圈与柱塞泵的柱塞滚动接触，所述偏心套通过与连接轴螺纹连接的锁紧螺母以及设在连接轴上的轴肩进行夹紧固定，所述锁紧螺母与偏心套之间设有锁紧垫圈。13.所述偏心套的数量为两个，并排套设在连接轴上，两个偏心套的偏心方向不同，两个偏心套上分别安装有滚动轴承，每个滚动轴承分别对应一个柱塞泵，所述偏心套上设有对滚动轴承进行限位的限位法兰，所述偏心套与滚动轴承的内圈过盈配合压装连接，所述偏心套与连接轴之间键连接。14.所述驱动端轴承座内设有两个通向双列轴承的温度检测孔，温度检测孔内安装有温度传感器；非驱动端轴承座内设有一个通向调心滚子轴承的温度检测孔，温度检测孔内安装有温度传感器，所述双列轴承包括双列圆锥滚子轴承或双列角接触球轴承，所述双列轴承的外圈与驱动端轴承座过盈配合压装固连，所述双列轴承的内圈套在曲轴上，依次通过内侧垫圈、中间垫圈以及外侧螺母锁紧固定，所述调心滚子轴承的外圈与非驱动端轴承座过盈配合压装固连，所述调心滚子轴承的内圈套在曲轴上，通过内侧垫圈和外侧螺母锁紧固定，所述曲轴驱动端的轴径大于非驱动端的轴径，所述温度检测孔通向双列轴承或调心滚子轴承的外圈位置。15.所述防偏载结构包括设在曲轴的驱动端靠内的位置的小锥套，所述曲轴上设有用于对小锥套进行限位的轴肩，所述皮带轮的中心孔侧壁设有与小锥套配合安装的锥形孔，所述曲轴的驱动端靠外的位置套设有胀紧套，所述皮带轮的中心孔侧壁设有与胀紧套配合安装的沉槽，小锥套与胀紧套配合将皮带轮和曲轴固定连接，所述皮带轮的外端面通过螺栓安装有联轴器。16.所述小锥套上沿轴向设有伸缩缝，所述小锥套与皮带轮的锥形孔相配合使小锥套的伸缩缝收缩将曲轴夹紧固定，所述胀紧套为圆柱环形套，胀紧套的外侧表面沿轴向和径向设有伸缩槽，胀紧套的外端面沿圆周均匀设有若干个胀紧螺栓，所述胀紧套用于保持皮带轮和曲轴之间的垂直度，所述胀紧套的外侧表面和内侧表面分别与皮带轮和曲轴胀紧固连。17.所述轴承润滑结构包括设在驱动端轴承座的顶部与双列轴承相连通的进油孔，所述进油孔用于曲轴箱内的润滑油进入对双列轴承进行润滑和降温；驱动端轴承座的底部设有与双列轴承相连通的出油孔，所述出油孔用于将双列轴承内的润滑油排出至曲轴箱内，所述进油孔倾斜设置在驱动端轴承座内，进油孔的外侧设有油槽，所述进油孔的内侧通向双列轴承的中间位置，所述出油孔倾斜设置在驱动端轴承座内，出油孔的内侧通向双列轴承中靠内轴承的位置。18.所述齿轮传动结构包括安装在润滑油泵的驱动轴上的小齿轮，连接轴上固定安装有大齿轮，大齿轮与小齿轮啮合连接，所述大齿轮与小齿轮配合传动用于增加润滑油泵的输出功率，所述润滑油泵与连接轴相对平行设置，所述润滑油泵通过若干个螺栓固定安装在轴头泵端盖上，所述润滑油泵的驱动轴与小齿轮的中心孔内壁之间通过键连接。19.所述润滑油泵的驱动轴与小齿轮的端面之间设有固定螺栓和固定垫圈，固定螺栓与润滑油泵的驱动轴螺纹连接，所述大齿轮通过若干个螺栓与连接轴的法兰固定连接，所述连接轴的法兰通过若干个螺栓与曲轴固定连接，所述轴头泵端盖上位于大齿轮上方的位置设有加油嘴，加油嘴用于向大齿轮与小齿轮之间提供润滑油进行润滑和降温。20.所述润滑油道结构包括设在曲轴的非驱动端内部的第一直油道，非驱动端弯轴内设有第一倾斜油道，第一倾斜油道的内端与第一直油道的内端相连通，第一倾斜油道的外端与二级连杆内的油道相连通；驱动端弯轴和非驱动端弯轴之间内部设有第二倾斜油道，第二倾斜油道的一端与第一倾斜油道的外端相连通，第二倾斜油道的另一端与一级连杆内的油道相连通，所述连接轴内设有第二直油道，第二直油道与第一直油道相连通，所述曲轴的非驱动端与连接轴之间设有密封圈进行密封，所述连接轴的外端连接有弯头。21.本发明采用上述方案，具有以下优点：22.通过在连接轴上偏心轴结构的外侧固定安装有滚动轴承，滚动轴承的外圈与柱塞泵的柱塞滚动接触，取代了以往的柱塞与偏心轴之间的滑动接触，摩擦力大大降低，滚动摩擦整体结构受力更好，摩擦力大大降低，对柱塞与偏心轴结构起到了很好的保护作用，延长了使用寿命，提升了运行精度，降低了维修成本。23.通过在曲轴的驱动端通过驱动端轴承座安装有双列轴承，在曲轴的非驱动端通过非驱动端轴承座安装有调心滚子轴承，双列轴承的承载能力大于调心滚子轴承，使两端轴承的抗偏载能力与其承受的偏载力相匹配，减轻了轴承磨损，温升低，故障率低，使用寿命长；另外在驱动端轴承座和非驱动端轴承座内开设温度检测孔，温度检测孔内安装温度传感器，可对轴承的温度状况进行实时监测，轴承温度过高会进行报警便于工作人员及时查看和维修，有效避免故障的发生。24.通过在曲轴的驱动端靠内的位置套设有小锥套，小锥套与皮带轮的锥形孔相配合使小锥套的伸缩缝收缩将曲轴夹紧固定，小锥套可用于避免皮带轮发生轴向窜动，稳定性更好；通过在曲轴的驱动端靠外的位置套设有胀紧套，胀紧套的外侧表面和内侧表面分别与皮带轮和曲轴胀紧固连，胀紧套的外侧表面和内侧表面均为平面，可用于保持皮带轮和曲轴之间的垂直度，可有效防止出现皮带轮安装偏载的情况，保证皮带轮的旋转精度。25.在曲轴的驱动端通过驱动端轴承座安装有双列轴承，双列轴承的承载能力大，能够很好的承受皮带轮产生的偏载力，可有效避免出现偏载的情况，稳定性更好；驱动端轴承座的顶部设有与双列轴承相连通的进油孔，驱动端轴承座的底部设有与双列轴承相连通的出油孔，工作时可利用曲轴箱内的润滑油对双列轴承进行润滑和降温，减轻了轴承磨损，温升低，故障率低，使用寿命长，双列轴承内的润滑油经出油孔回流至曲轴箱内，经冷却和过滤后可循环再利用。26.通过将润滑油泵安装在连接轴一侧的轴头泵端盖上，在连接轴上安装大齿轮，在润滑油泵的驱动轴上安装小齿轮，大齿轮与小齿轮啮合连接配合传动，通过调节大齿轮与小齿轮的齿数比，可以增加润滑油泵的输出功率，而且可以对输出功率进行调节，既能够满足隔膜压缩机对润滑油需求量的需求，又达到了节能减排的目的。27.通过在曲轴的非驱动端内部设有第一直油道，在非驱动端弯轴内设有与第一直油道相连通的第一倾斜油道，在驱动端弯轴和非驱动端弯轴之间内部设有与第一倾斜油道相连通的第二倾斜油道，润滑油可经第一直油道进入第一倾斜油道，一方面直接向二级连杆内的油道供给润滑油，另一方面经第二倾斜油道向一级连杆内的油道供给润滑油，从而实现向两个十字头供给润滑油，无需在曲轴的驱动端内部开设油道，降低了加工难度，简化了管路连接，降低了制造成本。附图说明：28.图1为本发明的剖视结构示意图。29.图2为本发明非驱动端偏心轴结构的剖视放大结构示意图。30.图3为本发明轴承结构的剖视放大结构示意图。31.图4为本发明小锥套的立体结构示意图。32.图5为本发明胀紧套的立体结构示意图。33.图6为本发明轴承润滑结构的剖视放大结构示意图。34.图7为本发明齿轮传动结构的剖视放大结构示意图。35.图8为图7中去掉轴头泵端盖的立体结构示意图。36.图9为本发明润滑油道结构的剖视放大结构示意图。37.图中，1、曲轴，2、驱动端轴承座，3、双列轴承，4、皮带轮，5、非驱动端轴承座，6、调心滚子轴承，7、连接轴，8、轴头泵端盖，9、润滑油泵，10、驱动端弯轴，11、一级连杆，12、非驱动端弯轴，13、二级连杆；38.21、滚动轴承，22、柱塞泵，23、柱塞，24、偏心套，25、锁紧螺母，26、锁紧垫圈，27、限位法兰；39.31、温度检测孔，32、内侧垫圈，33、中间垫圈，34、外侧螺母；40.41、小锥套，42、胀紧套，43、伸缩缝，44、伸缩槽，45、胀紧螺栓，46、联轴器；41.51、进油孔，52、出油孔，53、油槽；42.61、小齿轮，62、大齿轮，63、固定螺栓，64、固定垫圈，65、加油嘴；43.71、第一直油道，72、第一倾斜油道，73、第二倾斜油道，74、第二直油道，75、密封圈，76、弯头。具体实施方式：44.为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。45.如图1-9所示，一种隔膜压缩机曲轴结构总成，包括曲轴1，所述曲轴1的驱动端通过驱动端轴承座2安装有双列轴承3，驱动端轴承座2内设有轴承润滑结构，曲轴1的驱动端安装皮带轮4，皮带轮4与曲轴1之间设有防偏载结构；所述曲轴1的非驱动端通过非驱动端轴承座5安装有调心滚子轴承6，曲轴1的非驱动端与连接轴7相连，连接轴7上设有偏心轴结构，连接轴7的外侧设有轴头泵端盖8，轴头泵端盖8上安装润滑油泵9，润滑油泵9与曲轴1之间设有齿轮传动结构；所述曲轴1的驱动端弯轴10上连接有一级连杆11，曲轴1的非驱动端弯轴12上连接有二级连杆13，曲轴1内部设有通向一级连杆11和二级连杆13的润滑油道结构。46.所述偏心轴结构包括套设在连接轴7上的若干个偏心套24，方便加工，偏心套24损坏后可单独更换，降低维修成本，所述偏心套24外侧固定安装有滚动轴承21，所述滚动轴承21的内圈与偏心套24固定连接，滚动轴承21的外圈与柱塞泵22的柱塞23滚动接触，所述偏心套24通过与连接轴7螺纹连接的锁紧螺母25以及设在连接轴7上的轴肩进行夹紧固定，所述锁紧螺母25与偏心套24之间设有锁紧垫圈26，以便将偏心套24安装牢固。47.所述偏心套24的数量为两个，并排套设在连接轴7上，两个偏心套24的偏心方向不同，两个偏心套24上分别安装有滚动轴承21，每个滚动轴承21分别对应一个柱塞泵22，可实现对液压油的一级、二级加压，所述偏心套24上设有对滚动轴承21进行限位的限位法兰27，所述偏心套24与滚动轴承21的内圈过盈配合压装连接，所述偏心套24与连接轴7之间键连接。48.偏心轴结构工作原理：49.工作时，连接轴7带动偏心套24转动，偏心套24转动时带动柱塞23在柱塞泵22内往复运动，柱塞泵22依靠自身内部弹簧的弹性使其柱塞23复位，使柱塞23与偏心套24上的滚动轴承21始终保持滚动接触，实现液压油的加压供给，滚动轴承21与柱塞23之间滚动摩擦整体结构受力更好，摩擦力大大降低，对柱塞23与偏心套24起到了很好的保护作用，延长了使用寿命，提升了运行精度，降低了维修成本。50.所述驱动端轴承座2内设有两个通向双列轴承3的温度检测孔31，温度检测孔31内安装有温度传感器；非驱动端轴承座5内设有一个通向调心滚子轴承6的温度检测孔31，温度检测孔31内安装有温度传感器，所述双列轴承3包括双列圆锥滚子轴承或双列角接触球轴承，所述双列轴承3的外圈与驱动端轴承座2过盈配合压装固连，所述双列轴承3的内圈套在曲轴1上，依次通过内侧垫圈32、中间垫圈33以及外侧螺母34锁紧固定，所述调心滚子轴承6的外圈与非驱动端轴承座5过盈配合压装固连，所述调心滚子轴承6的内圈套在曲轴1上，通过内侧垫圈32和外侧螺母34锁紧固定，所述曲轴1驱动端的轴径大于非驱动端的轴径，可以提升驱动端的承载能力，所述温度检测孔31通向双列轴承3或调心滚子轴承6的外圈位置，温度检测孔31内的温度传感器探头与双列轴承3或调心滚子轴承6的外圈相接触，可实时对双列轴承3或调心滚子轴承6的温度进行监测。51.双列轴承3和调心滚子轴承6的内圈都随曲轴1同步旋转，双列轴承3的承载能力大于调心滚子轴承6，可以更好的承受皮带轮4的偏载力，使两端轴承的抗偏载能力与其承受的偏载力相匹配，从而减轻了轴承磨损，温升低，故障率低，延长了使用寿命。52.所述防偏载结构包括设在曲轴1的驱动端靠内的位置的小锥套41，所述曲轴1上设有用于对小锥套41进行限位的轴肩，所述皮带轮4的中心孔侧壁设有与小锥套41配合安装的锥形孔，所述曲轴1的驱动端靠外的位置套设有胀紧套42，所述皮带轮4的中心孔侧壁设有与胀紧套42配合安装的沉槽，小锥套41与胀紧套42配合将皮带轮4和曲轴1固定连接，所述皮带轮4的外端面通过螺栓安装有联轴器46，用于连接其他部件。53.所述小锥套41上沿轴向设有伸缩缝43，所述小锥套41与皮带轮4的锥形孔相配合使小锥套的伸缩缝43收缩将曲轴1夹紧固定，用于避免皮带轮4发生轴向窜动，所述胀紧套42为圆柱环形套，胀紧套42的外侧表面沿轴向和径向设有伸缩槽44，胀紧套42的外端面沿圆周均匀设有若干个胀紧螺栓45，所述胀紧套42的外侧表面和内侧表面均为平面，用于保持皮带轮4和曲轴1之间的垂直度，所述胀紧套42的外侧表面和内侧表面分别与皮带轮4和曲轴1胀紧固连。54.防偏载结构工作原理：55.安装时，首先将小锥套41安装在曲轴1上并移动至轴肩位置进行限位，然后将皮带轮4套在曲轴1上，皮带轮4的锥形孔与小锥套41配合使小锥套41的伸缩缝43收缩将曲轴1夹紧固定，再将胀紧套42放置在皮带轮4与曲轴1之间的沉槽内，通过旋拧胀紧螺栓45使胀紧套42的外侧表面和内侧表面分别与皮带轮4和曲轴1胀紧固定，完成皮带轮4与曲轴1的安装。56.所述轴承润滑结构包括设在驱动端轴承座2的顶部与双列轴承3相连通的进油孔51，所述进油孔51用于曲轴箱内的润滑油进入对双列轴承3进行润滑和降温；驱动端轴承座2的底部设有与双列轴承3相连通的出油孔52，所述出油孔52用于将双列轴承3内的润滑油排出至曲轴箱内，所述进油孔51倾斜设置在驱动端轴承座内，进油孔51的外侧设有油槽53，油槽可利于曲轴箱内的润滑油进入进油孔，所述进油孔51的内侧通向双列轴承3的中间位置，以便于对两侧轴承分别进行润滑，所述出油孔52倾斜设置在驱动端轴承座2内，出油孔52的内侧通向双列轴承3中靠内轴承的位置，以便将靠内轴承的润滑油向外引出，而靠外轴承的润滑油可从端面直接流入曲轴箱内。57.轴承润滑结构工作原理：58.工作时，曲轴箱内的润滑油可从驱动端轴承座2顶部的油槽53和进油孔51进入双列轴承3的中间位置，对两侧的轴承分别进行润滑和降温，靠内轴承的润滑油经驱动端轴承座2底部的出油孔52向外引出流入曲轴箱内，靠外轴承的润滑油可从端面直接流入曲轴箱内，润滑油在曲轴箱内经冷却和过滤后可循环再利用，减轻了轴承磨损，温升低，故障率低，延长了使用寿命。59.所述齿轮传动结构包括安装在润滑油泵9的驱动轴上的小齿轮61，连接轴7上固定安装有大齿轮62，大齿轮62与小齿轮61啮合连接，所述大齿轮62与小齿轮61配合传动用于增加润滑油泵9的输出功率，所述润滑油泵9与连接轴7相对平行设置，所述润滑油泵9通过若干个螺栓固定安装在轴头泵端盖8上，润滑油泵9为隔膜压缩机的油路系统提供动力，所述润滑油泵9的驱动轴与小齿轮61的中心孔内壁之间通过键连接。60.所述润滑油泵9的驱动轴与小齿轮61的端面之间设有固定螺栓63和固定垫圈64，固定螺栓63与润滑油泵9的驱动轴螺纹连接，通过旋拧固定螺栓63，经固定垫圈64将小齿轮61与润滑油泵9的驱动轴压紧固定。所述大齿轮62通过若干个螺栓与连接轴7的法兰固定连接，大齿轮62随连接轴7同步旋转，所述连接轴7的法兰通过若干个螺栓与曲轴1固定连接，连接轴7随曲轴1同步旋转，所述轴头泵端盖8上位于大齿轮62上方的位置设有加油嘴65，加油嘴65用于向大齿轮62与小齿轮61之间提供润滑油进行润滑和降温。隔膜压缩机的油路系统中可分出一支管路连接加油嘴65，其供油动力也可来自于润滑油泵9。61.齿轮传动结构工作原理：62.工作时，曲轴1带动连接轴7同步旋转，连接轴7带动大齿轮62同步旋转，由于大齿轮62与小齿轮61啮合连接，因此，大齿轮62带动小齿轮61转动，通过调节大齿轮与小齿轮的齿数比，大齿轮62旋转一圈，小齿轮61可旋转若干圈，小齿轮为润滑油泵9提供动力，从而增加润滑油泵9的输出功率，以满足隔膜压缩机对润滑油需求量的需求。大齿轮与小齿轮啮合传动过程中，通过加油嘴可以向大齿轮与小齿轮之间提供润滑油进行润滑和降温，以确保大齿轮与小齿轮的啮合精度以及使用寿命。63.所述润滑油道结构包括设在曲轴1的非驱动端内部的第一直油道71，非驱动端弯轴12内设有第一倾斜油道72，第一倾斜油道72的内端与第一直油道71的内端相连通，第一倾斜油道72的外端与二级连杆13内的油道相连通；驱动端弯轴10和非驱动端弯轴12之间内部设有第二倾斜油道73，第二倾斜油道73的一端与第一倾斜油道72的外端相连通，第二倾斜油道73的另一端与一级连杆11内的油道相连通，所述连接轴7内设有第二直油道74，第二直油道74与第一直油道71相连通，所述曲轴1的非驱动端与连接轴7之间设有密封圈75进行密封，以避免润滑油向外泄漏，所述连接轴7的外端连接有弯头76，用于与外部供油管路进行连接。64.润滑油道结构工作原理：65.工作时，外部的润滑油经弯头76首先进入连接轴7内的第二直油道74，然后进入非驱动端内的第一直油道71，润滑油可经第一直油道71进入第一倾斜油道72，一方面直接向二级连杆13内的油道供给润滑油，另一方面经第二倾斜油道73向一级连杆11内的油道供给润滑油，从而实现向两个十字头供给润滑油，无需在曲轴1的驱动端内部开设油道，降低了加工难度，简化了管路连接，降低了制造成本。66.上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。67.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。









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