锅具及烹饪器具的制作方法 专利技术说明

家具;门窗制品及其配附件制造技术1.本实用新型涉及厨房用器具的技术领域，具体而言涉及一种锅具及烹饪器具。背景技术：2.已有的诸如电饭煲内胆、烤盘等锅具可以由碳材料制成，碳材料具有高导热、更健康、红外发热等特点，能够使锅具实现更优越的功能。3.然而常见的石墨、备长炭等碳材料均具有塑性差，机械性能低的缺点，消费者在使用锅具的过程中，如果锅具上局部碳材料不慎掉落，就可能出现裂纹碎裂等情况，严重影响消费者体验。4.因此，需要一种锅具及烹饪器具，以至少部分地解决以上问题。技术实现要素：5.在实用新型的内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。6.为至少部分地解决上述问题，本实用新型提供了一种锅具，用于烹饪器具，其包括：7.金属架，所述金属架构造成所述锅具的主体并分散设置有多个通孔；8.碳材料第一层，所述碳材料第一层设置于所述金属架的内表面；以及9.碳材料第二层，所述碳材料第一层设置于所述金属架的外表面，10.其中，所述碳材料第一层经由所述通孔与所述碳材料第二层相连。11.根据本方案，通过设置金属架，锅具能够具有更佳优越的机械性能，例如塑性、强度、硬度、抗冲击能力、韧性等，特别是强度；在锅具的壁厚方向，金属架在中，且利用金属架的通孔，将金属架内外侧的碳材料层连接在一起，使碳材料层能够牢固可靠地结合至金属架，不易脱落；相比于纯金属材质的锅具，本方案的锅具因具有碳材料层，能够具有高导热、更健康、红外发热等特点；相比于纯碳材质的锅具，本方案的锅具因存在金属架，能够具有更高的机械性能，在使用过程中不容易出现摔碎、开裂等现象，碳材料用量更小，以及相较于碳材料，金属材料成本低，从而产品的生产制造成本更低。12.可选地，所述通孔的孔径的最大尺寸为1～10mm；并且/或者所述多个通孔的面积与所述金属架和所述多个通孔的总面积的面积比为30％～70％。13.根据本方案，通过合理设置通孔的大小和/或面积比，能够保证金属架的机械性能和碳材料的连接强度，使产品的品质更好，使用寿命更长。14.可选地，所述碳材料第一层的厚度大于或等于所述碳材料第二层的厚度；并且/或者通孔的形状为轴对称或中心对称的几何形状。15.根据本方案，金属架内外侧碳材料层的厚度相同或不同，在内侧碳材料层更厚的方案中，金属架在锅具中的位置更靠近外侧，换句话说，更远离锅具中心，这使得锅具的抗冲击能力更强，因为锅具可能受到的其外侧的冲击相对于其内侧的冲击更多，力度更大，从而能够有效避免锅具的开裂和破损。最佳地，内外侧碳材料层的厚度相同，使得金属架两侧对称，便于产品的成型。16.并且通孔较佳地采用对称的几何形状，金属架的结构简单，方便生产制造。17.可选地，所述碳材料第一层和所述碳材料第二层的厚度均为1～3mm；并且/或者所述金属架的厚度为1～4mm。18.根据本方案，锅具的含碳量、厚度和机械性能均符合期望要求，从而锅具的烹饪效果更佳。19.可选地，还包括内侧涂层和外侧涂层，所述内侧涂层设置于所述碳材料第一层的内表面，所述外侧涂层设置于所述碳材料第二层的外表面。所述内侧涂层包括不粘涂层，所述外侧涂层包括耐磨涂层。20.根据本方案，锅具可以具有不粘性能，耐磨性能，进一步提升了产品的品质，使用寿命更长。21.可选地，所述金属架的材料为熔点大于1000℃的金属或合金。22.根据本方案，锅具具有更高的耐热性能，适用于高温烹饪，从而产品的实用性更强，使用更广泛。23.可选地，所述金属架包括呈筒状的侧壁部、底壁部和相接于所述侧壁部和所述底壁部之间的弧形的过渡部，所述侧壁部、所述底壁部和所述过渡部均分散设置有所述多个通孔。24.根据本方案，碳材料层在锅具的各个部分均具有好的连接强度，从而锅具在各个部分的结构牢固可靠，进一步提高产品的品质。25.可选地，设置于所述底壁部、所述侧壁部和所述过渡部的所述通孔的孔密集度分别为m1、m2和m3，其中m1≥m2，m1≥m3；并且/或者26.设置于所述底壁部、所述侧壁部和所述过渡部的所述通孔的孔径分别为d1、d2和d3，其中d1≤d2，d1≤d3。27.根据本方案，将金属架的底壁部的通孔更密集地设置，和/或通孔的孔径更小地设置，能够使金属架的底壁部结构强度更高，从而锅具的底部能够抵抗较大的应力，锅具整体强度更高，更耐用，不易摔碎，耐冷热冲击性能更优异。28.可选地，设置于所述底壁部、所述侧壁部和所述过渡部的所述通孔的孔密集度分别为m1、m2和m3，其中m1》m2》m3；并且/或者29.设置于所述底壁部、所述侧壁部和所述过渡部的所述通孔的孔径分别为d1、d2和d3，其中d1《d2《d3。30.根据本方案，锅具在这些部分处的抗应力能力不同且抗应力能力从上至下增大，进一步使锅具整体强度更高，更耐用，不易摔碎，耐冷热冲击性能更优异。31.根据本实用新型的另一方面，提供了一种烹饪器具，其包括根据上述任一方面所述的锅具。32.根据本实用新型的再一方面，提供了一种制备方法，用于上述任一方面所述的锅具，其包括如下步骤：33.将具有多个通孔的金属孔板拉伸并制成具有预设的锅具形状的金属架；以及34.将包括碳材料的原料成型于所述金属架的内表面和外表面，其中所述碳材料占所述原料的质量比为70％～90％。35.根据本方案，采用拉伸的方式对金属孔板整形，以形成期望形状；金属架成形效果更好，整体性能更佳，能够作为锅具的主体。36.使用该制备方法制成的锅具，可以具有金属架及其内侧和外侧的碳材料层。通过设置金属架，锅具能够具有更佳优越的机械性能，例如塑性、强度、硬度、抗冲击能力、韧性等，特别是强度；在锅具的壁厚方向，金属架在中，且利用金属架的通孔，将金属架内外侧的碳材料层连接在一起，使碳材料层能够牢固可靠地结合至金属架，不易脱落；相比于纯金属材质的锅具，本方案的锅具因具有碳材料层，能够具有高导热、更健康、红外发热等特点；相比于纯碳材质的锅具，本方案的锅具因存在金属架，能够具有更高的机械性能，在使用过程中不容易出现摔碎、开裂等现象，碳材料用量更小，以及相较于碳材料，金属材料成本低，从而产品的生产制造成本更低。37.可选地，在将原料成型于所述金属架的内表面和外表面步骤中，将所述原料和所述金属架在模具中进行压制；以及38.将压制所得的成型物进行烧结，以使所述金属架的内表面和外表面分别成型有碳材料第一层和碳材料第二层。39.根据本方案，通过利用模具压制，可以在金属架的内侧和外侧均形成厚度均一的碳材料层，并且成型效果好，操作简单，易实施；利用烧结，形成碳材料层。40.可选地，烧结温度t为1000℃≥t≥500℃；可以将烧结温度控制在金属架材料的熔点以下，可以避免金属架在烧结时产生形变等不利现象。41.并且/或者先将所述原料设于所述金属架内侧和外侧中的一侧并与所述金属架进行压制，而后将所述原料设于所述金属架内侧和外侧中的另一侧并与所述金属架再次进行压制。42.根据本方案，可以保证碳材料分别在金属架的内表面和外表面都具有完好的成型效果，并且单侧压制的操作更简单，易实施。43.可选地，还包括将烧结后的所述成型物的表面设置涂层，其中所述碳材料第一层的内表面设有内侧涂层，所述碳材料第二层的外表面设有外侧涂层。44.根据本方案，通过在碳材料层的外表面设置涂层，可以保护碳材料层，使其不易损坏，使锅具具有更优的性能，满足多种烹饪需求，提升产品的市场竞争力。45.可选地，所述内侧涂层包括不粘涂层，所述外侧涂层包括耐磨涂层。46.根据本方案，锅具可以具有不粘性能，耐磨性能，进一步提升了产品的品质，使用寿命更长。47.可选地，所述通孔的孔径的最大尺寸为1～10mm；48.并且/或者还包括对金属板分散开设多个通孔以形成所述金属孔板，所述多个通孔的面积与所述金属板的面积比为30％～70％。49.根据本方案，通过合理设置通孔的大小和/或面积比，能够保证金属架的机械性能和碳材料的连接强度，使产品的品质更好，使用寿命更长。50.可选地，所述碳材料包括竹炭、木炭、备长炭、石墨、碳纤维中的至少一种；由此，可以选用常见的碳材料制备锅具，成本较低。51.并且/或者还包括将粉末状的碳材料与有机粘结剂混合均匀，以制备包括碳材料的所述原料，所述有机粘结剂占所述原料的质量比为10％～30％；有机粘结剂在锅具的生产过程中受高温作用会被部分碳化或完全碳化，由此，可以增加锅具中碳材料层内的含碳量。52.并且/或者所述金属孔板的材料为熔点大于1000℃的金属或合金。53.根据本方案，锅具具有更高的耐热性能，适用于高温烹饪，从而产品的实用性更强，使用更广泛。附图说明54.本实用新型的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施方式及其描述，用来解释本实用新型的原理。55.附图中：56.图1为根据本实用新型的优选实施方式的锅具的截面图；57.图2为图1中所示的金属架的主视图；58.图3为图1中所示的金属架的仰视图；59.图4为图1中所示的锅具的局部放大图；60.图5为根据本实用新型的优选实施方式的锅具的制备方法的流程图。61.附图标记说明：62.1锅具63.10金属架64.11通孔65.12侧壁部66.13底壁部67.14过渡部68.15翻边69.21碳材料第一层70.22碳材料第二层71.31内侧涂层72.32外侧涂层具体实施方式73.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。74.为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的描述。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟悉的特殊细节。本实用新型的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。75.应予以注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式。此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。76.本实用新型中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。77.需要说明的是，本文中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明目的，并非限制。78.现在，将参照附图更详细地描述根据本实用新型的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本实用新型的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员。79.图1至图4示出了根据本技术的优选实施方式的锅具1，该锅具1可以用于烹饪器具。例如，示意性地，锅具1可以用于电饭煲的内胆、烤箱的烤盘等任何烹饪器皿。80.如图1和图2所示，锅具1可以包括金属架10、碳材料第一层21和碳材料第二层22。金属架10构造成锅具1的主体，也就是说，金属架10具有预设的锅具1形状，从而能够作为锅具1的主体结构。例如，以锅具1可以用作内胆为例，金属架10具有圆筒形状。金属架10的结构强度好，能够保证锅具1具有良好的机械性能。金属架10可以分散设置有多个通孔11，具体是金属架10具有内表面和外表面，通孔11贯穿金属架10的内外表面。由此，金属架10为多孔结构。碳材料第一层21可以设置于金属架10的内表面，具体是全部的内表面。碳材料第二层22可以设置于金属架10的外表面，具体是全部的外表面。碳材料第一层21能够经由通孔11与碳材料第二层22相连。81.以此实施方式，通过设置金属架10，锅具1能够具有更佳优越的机械性能，例如塑性、强度、硬度、抗冲击能力、韧性等，特别是强度；在锅具1的壁厚方向，金属架10在中，且利用金属架10的通孔11，将金属架10内外侧的碳材料层连接在一起，使碳材料层能够牢固可靠地结合至金属架10，不易脱落；相比于纯金属材质的锅具1，本实施方式的锅具1因具有碳材料层，能够具有高导热、更健康、红外发热等特点，从而锅具1的烹饪效果更佳；相比于纯碳材质的锅具1，本实施方式的锅具1因存在金属架10，能够具有更高的机械性能，在使用过程中不容易出现摔碎、开裂等现象，碳材料用量更小，以及相较于碳材料，金属材料成本低，从而产品的生产制造成本更低。82.碳材料第一层21的厚度可以大于或等于碳材料第二层22的厚度。对于碳材料第一层21更厚的方案，金属架10在锅具1中的位置更靠近外侧，换句话说，更远离锅具1中心，这使得锅具1的抗冲击能力更强，因为锅具1可能受到的其外侧的冲击相对于其内侧的冲击更多，力度更大，从而能够有效避免锅具1的开裂和破损。83.可选地，碳材料第一层21和碳材料第二层22的厚度可以均在1～3mm的范围内，例如为1mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm、1.8mm、2mm、2.2mm、2.4mm、2.6mm、2.8mm、3mm等任何数值。金属架10的厚度可以为1～4mm，例如为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm等任何数值。由此，锅具1的总厚度可以为3～10mm，例如为3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm等任何数值。84.通孔11的形状可以为圆形、椭圆形、正方形、矩形、正多边形等任何合适形状，优选地通孔11的形状为轴对称或中心对称的几何形状。该方案可以金属架10的结构简单，方便生产制造。金属架10可以使用金属板制备而成，通孔11的孔径的最大尺寸可以为1～10mm，例如为1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm等任何数值。可以理解，例如对于圆形的通孔11，其孔径的最大尺寸为直径，对于椭圆形的通孔11，其孔径的最大尺寸为椭圆长轴。多个通孔11的面积与金属架10和多个通孔11的总面积的面积比可以为30％～70％，例如为30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％等任何数值。通过合理设置通孔11的大小和/或面积比，能够保证金属架10的机械性能和碳材料的连接强度，使产品的品质更好，使用寿命更长。85.金属架10的材料为熔点大于1000℃的金属或合金。例如金属架10的材料可以为铁、不锈钢、铜、镍、钛等金属中的一种或它们中的两种及以上构成的合金。锅具1具有更高的耐热性能，适用于高温烹饪，从而产品的实用性更强，使用更广泛。碳材料第一层21和碳材料第二层22可以由包括碳材料的原料制成。碳材料可以包括竹炭、木炭、备长炭、石墨、碳纤维等碳材料中的至少一种。可以选用常见的碳材料制备锅具1，成本较低。86.原料还可以包括有机粘结剂，有机粘结剂例如可以包括环氧树脂、酚醛树脂、碳粉专用粘结剂等任何合适粘结剂中的一种及以上。碳材料占原料的质量比为70％～90％，由此锅具1中碳材料层内的含碳量较高，锅具1的导热、红外发热等性能更好，能够满足锅具烹饪的要求。有机粘结剂的质量比可以为10％～30％。有机粘结剂在锅具1的生产过程中不仅可以使包括碳材料的原料容易地成型于金属架10，两者粘结更牢固可靠，而且受高温作用会被部分碳化或完全碳化，由此，可以增加锅具1中碳材料层内的含碳量。87.如图2和图3所示，金属架10可以包括呈筒状的侧壁部12、底壁部13和相接于侧壁部12和底壁部13之间的弧形的过渡部14。侧壁部12、底壁部13和过渡部14可以均分散设置有多个通孔11。该方案使得碳材料层在锅具1的各个部分均具有好的连接强度，从而锅具1在各个部分的结构牢固可靠，进一步提高产品的品质。88.设置于底壁部13、侧壁部12和过渡部14的通孔11的孔密集度分别为m1、m2和m3，其中m1≥m2，m1≥m3。优选地，m1》m2，m1》m3，也就是说，底壁部13的通孔11最密集。设置于底壁部13、侧壁部12和过渡部14的通孔11的孔径分别为d1、d2和d3，其中d1≤d2，d1≤d3。优选地，d1《d2，d1《d3，也就是说，底壁部13的通孔11最密集。89.锅具1在使用过程中，例如在加热、冷却等烹饪过程中，以及在拿取的过程中，会受到热应力、机械应力等，而锅具1的底部受到的应力较大，本方案将金属架10的底壁部13的通孔11更密集地设置，以及通孔11的孔径更小地设置，能够使金属架10的底壁部13结构强度更高，从而锅具1的底部能够抵抗较大的应力，锅具1整体强度更高，更耐用，不易摔碎，耐冷热冲击性能更优异。90.可选地，设置于底壁部13、侧壁部12和过渡部14的通孔11的孔密集度之间的关系具体为m1》m2》m3。可选地，设置于底壁部13、侧壁部12和过渡部14的通孔11的孔径之间的关系具体为d1《d2《d3。由此，锅具1在这些部分处的抗应力能力不同且抗应力能力从上至下增大，进一步使锅具1整体强度更高，更耐用，不易摔碎，耐冷热冲击性能更优异。91.如图4所示，锅具1还可以包括内侧涂层31和外侧涂层32。内侧涂层31设置于碳材料第一层21的内表面，外侧涂层32设置于碳材料第二层22的外表面。内侧涂层31可以包括不粘涂层。外侧涂层32可以包括耐磨涂层，例如硅树脂耐磨涂层。由此，锅具1可以具有不粘性能，耐磨性能，进一步提升了产品的品质，使用寿命更长。在未示出的实施方式中，内侧涂层31和外侧涂层32还可以包括其他涂层，例如耐腐蚀涂层、抗菌涂层等。92.可选地，返回参照图1，金属架10的上边缘还可以设置向外的翻边15，以使锅具1具有外翻的锅沿。93.根据本技术的优选实施方式，提供了一种内胆的制备方法，可以是用于制备包括金属架10和碳材料层的锅具1。下面参照图5并结合图1至图4描述本实施方式的制备方法。如图5所示，该制备方法可以包括如下步骤：94.s1：制备金属孔板95.对金属板分散开设多个通孔11以形成金属孔板。96.具体地，选用厚度例如为1～4mm的金属板，该金属板的材料为熔点大于1000℃的金属或合金，例如可以为铁、不锈钢、铜、镍、钛等金属中的一种或它们中的两种及以上构成的合金。97.接着将金属板经冲压或者切割成例如圆板等合适形状。而后清洗金属板，可以选用添加有诸如脱脂剂等化学试剂的清洗液对金属板进行清洗，以除去附着的杂质以及进行诸如脱脂等化学处理。98.然后，采用冲压、蚀刻、激光等任何合适的方法对金属板开设通孔11。通孔11的孔径的最大尺寸可以为1～10mm。多个通孔11的面积与金属板的面积比可以为30％～70％。通过合理设置通孔11的大小和/或面积比，能够保证金属架10的机械性能和碳材料的连接强度。99.s2：金属架10成形100.将具有多个通孔11的金属孔板拉伸并制成具有预设的锅具1形状的金属架10。101.本方案采用拉伸的方式对金属孔板整形，以形成期望形状。制备过程简单易操作，金属架10成形效果更好，整体性能更佳，能够作为锅具1的主体。102.s3：制备包括碳材料的原料103.将粉末状的碳材料与有机粘结剂混合均匀。104.其中，碳材料可以包括竹炭、木炭、备长炭、石墨、碳纤维等碳材料中的至少一种。碳材料占原料的质量比可以为70％～90％。碳材料的粉末粒径可以为100～1000目，例如为100目、200目、300目、400目、500目、600目、700目、800目、900目、1000目等任何合适数值。有机粘结剂例如可以包括环氧树脂、酚醛树脂、碳粉专用粘结剂等任何合适粘结剂中的一种及以上。有机粘结剂占原料的质量比可以为10％～30％。105.s4：碳材料层成型106.s41：将包括碳材料的原料成型于金属架10的内表面和外表面；具体地，将原料和金属架10在模具中进行压制。通过利用模具压制，可以在金属架10的内侧和外侧均形成厚度均一的碳材料层，并且成型效果好，操作简单，易实施。先将原料设于金属架10内侧和外侧中的一侧并与金属架10在模具中一起进行压制，形成半壁结构。而后将原料设于金属架10内侧和外侧中的另一侧并与一侧带碳材料的金属架10在模具中再次进行压制，形成碳材料-金属架10-碳材料的三层结构。其中包括碳材料的原料填充于金属架10的每一个通孔11。107.s42:将压制所得的成型物进行烧结，以使金属架10的内表面和外表面分别成型有碳材料第一层21和碳材料第二层22。并且碳材料第一层21经由多个通孔11与碳材料第二层22相连。108.烧结过程中，将烧结温度t控制在1000℃≥t≥500℃，也就是说，烧结温度需小于金属架10材料的熔点。由此，可以避免金属架10在烧结时产生形变等不利现象。并且烧结过程中还需阶段性保温，以进行排水、排气，及高温段的碳化或石墨化。有机粘结剂因烧结的高温作用被部分碳化或完全碳化。109.s5：设置涂层110.将烧结后的成型物的表面设置涂层。111.具体地，烧结完成后，将锅具1进行喷砂，而后通过诸如喷涂等涂布方式将不同的涂料分别涂布至碳材料第一层21的内表面，碳材料第二层22的外表面。涂布完成后，再次进行烧结，以使涂料成膜。112.其中，碳材料第一层21的内表面设有内侧涂层31，碳材料第二层22的外表面设有外侧涂层32。内侧涂层31可以包括不粘涂层，外侧涂层32可以包括耐磨涂层。其中不粘涂层为特氟龙或者陶瓷涂层；耐磨涂层由有机硅树脂制成。113.产品测试实验：114.采用上述制备方法制成烹饪器具的内胆作为实验样品，选用纯碳材质的内胆作为对照样品。115.1、耐机械冲击性能测试116.设定测试条件：将环境温度设定为23℃±2℃，无明显气流及辐射影响；将相对湿度设定为45％～75％；将大气压力设定为86kpa～106kpa。117.选择测试工具：选择牌号为gcr15且硬度为hcr56-63度的轴承钢材制成的钢球作为测试工具。118.测试方法：用1个300g±1g的钢球对内胆的内部中心及外部中心进行自由跌落冲击，高度为30cm。检查样品内外表面，是否出现分层、开裂、脱落、破损、凹陷直径大于5mm等缺陷。119.2、耐冷热冲击性能测试120.设定测试条件：将环境温度设定为23℃±2℃，无明显气流及辐射影响；将相对湿度设定为45％～75％；将大气压力设定为86kpa～106kpa。121.选择测试设备：选择精度为±2℃且量程为300℃的恒温箱作为测试设备。122.测试方法：将样品放置于恒温箱中，将箱体中的温度设置为250℃±5℃。保温30min，将样品从箱体中取出，将样品口沿与水面约成45°，在15s内投入到20℃±5的水中，水面应高出样品20mm以上，浸泡1min。取出样品用布擦干，然后连续循环若干次，观察样品有无出现分层、开裂、脱落、破损等异常。123.测试结果对比表：124.耐机械冲击耐冷热冲击对照样品开裂循环30次样品出现开裂实验样品样品完好、无异常循环100次样品完好、无异常125.由产品测试实验可知，本技术的锅具1可以具有比纯碳材质的锅具1更好的耐机械冲击性能和耐冷热冲击性能。126.本实施方式的方法的步骤顺序可以根据实际需要进行调整、合并或删减。127.上述的所有优选实施方式中所述的流程仅是示例。除非发生不利的效果，否则可以按与上述流程的顺序不同的顺序进行各种处理操作。上述流程的步骤顺序也可以根据实际需要进行增加、合并或删减。128.除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。129.本实用新型已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，本实用新型并不局限于上述实施方式，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。









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