一种高质感增厚PU合成皮革及其制备方法与流程 专利技术说明

纺织,织造,皮革制品制作工具,设备的制造及其制品技术处理方法一种高质感增厚pu合成皮革及其制备方法技术领域1.本发明涉及pu合成皮革的加工技术领域，特别涉及一种高质感增厚pu合成皮革及其制备方法。背景技术：2.目前市场的汽车用合成皮革，特别是pu合成皮革产品的厚度，一般不高于1.1mm，且pu涂层的厚度不高，大部分厚度由里基布提供。3.pu合成皮革的现有结构导致合皮的触感、质感大部分来自于里基布，而真皮的触感、质感来自于其本身的皮质，并有独特的皮质弹性，两种材料的本质区别使得两者在触感、质感上有明显差异，这导致使用合成皮革的汽车内饰使用感、高级感明显劣于真皮，满足不了现代客户对于汽车乘坐感的高要求。传统pu合成皮革产品厚度偏薄，主要依靠基布调整质感和厚度，所得pu合成皮革质感差。技术实现要素：4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种高质感增厚pu合成皮革及其制备方法，该pu合成皮革及其制备方法提高了pu合成皮革的质感与厚度。5.一种高质感增厚pu合成皮革，包括基布层，与所述基布层连接的接着发泡层，与所述接着发泡层相连接的颜色层，和所述颜色层相连接的表面处理层其特征在于，所述颜色层与所述接着发泡层之间设置有致密微发泡层。6.进一步的，所述致密微发泡层包括：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a、稀释溶剂、微发泡剂、阻燃剂、固化剂；7.进一步的，所述致密微发泡层各组分按质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a63～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％。进一步的，所述稀释溶剂选自dmc、dmf、dmk中的一种，优选dmc。8.进一步的，所述微发泡剂选自丙烯酸酯类共聚物du440、氟碳化合物中的一种，优选丙烯酸酯类共聚物du440。9.进一步的，所述阻燃剂选自有机磷系阻燃剂stc、可膨胀石墨、聚磷酸铵中的一种，优选机磷系阻燃剂stc。10.进一步的，所述固化剂为脂环族二元伯胺b-601。11.本发明还提供一种高质感增厚pu合成皮革的制备方法包括如下步骤：12.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸并装配在放卷机上；13.步骤s2：颜色层制作，配制颜色层溶液、颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上，并烘干成型得颜色层；14.步骤s3：致密微发泡层制作，配制致密微发泡层溶液、致密微发泡层溶液涂覆于步骤s2的颜色层上，并烘干成型得致密微发泡层；15.步骤s4：接着发泡层制作，配制接着发泡层溶液、接着发泡层溶液涂覆于步骤s3的致密微发泡层上，并烘干成型得接着发泡层；16.步骤s5：基布层粘结贴合，将基布层与步骤s4的接着发泡层粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；17.步骤s6：离型纸剥离，将步骤s5制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；18.步骤s7：熟化处理，将步骤s6所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的pu合成皮革；19.步骤s8：表面处理层制作，包括配制表面处理层溶液、表面处理层溶液涂覆于步骤s7的pu合成皮革上，并烘干成型得到高质感增厚的pu合成皮革。20.所述步骤s4配制致密微发泡层溶液具体包括以下步骤：21.步骤a：在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂，在温度30～50℃下于搅拌速度200～500rmp，搅拌10～30min，待搅拌均匀后，得溶液a，备用；22.步骤b：向步骤a溶液中加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，再加入阻燃剂以200～500rmp搅拌速度高速搅拌10～30min至完全溶解，测量溶液粘度低于15000cps，再次以200～500rmp搅拌速度高速搅拌5～15min，得溶液b，备用；23.步骤c：向溶液b中加入固化剂并在200～500rmp搅拌速度下高速搅拌5～15min，然后进行过滤并投入生产。24.进一步的，所述步骤s4致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；25.进一步的，所述致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。26.进一步的，所述步骤s2中表面处理层各材料组分的质量比为top用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂＝100：8：85：4：0.8：3：2.7。27.进一步的，所述表面处理层溶液涂覆加工的速度为10m/min，涂覆量为湿重35g/m2，涂膜干重5g/m2；所述表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min。28.进一步的，所述步骤s3中颜色层各材料组分的质量比为pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料＝1：0.4：0.2。29.进一步的，所述颜色层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；所述颜色层烘干成型温度为135℃，时间为5min。30.进一步的，所述步骤s5中接着发泡层各材料组分的质量比为异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2。31.进一步的，所述接着发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为210g/m2；所述接着发泡层烘干成型温度为80℃，时间为5min。32.进一步的，所述接着发泡层与所述里基布粘结的胶水选用无溶剂反应型胶水。33.进一步的，所述无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4。34.进一步的，所述接着发泡层与所述里基布的粘结贴合压力0.35mpa。35.进一步的，离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机前需确认离型纸面平整、光滑、无破损、无异物。36.相比于现有技术，本发明的优点在于：37.1、本发明所提供的高质感增厚pu合成皮革相对普通产品增加了一层致密微发泡层，既克服了一般pu合成皮革产品厚度偏薄，又提高了pu合成皮革产品的质感，满足客户的使用需求。38.2、本发明的pu合成皮革，通过特定组分的致密微发泡层和致密微发泡层结构，以及采用高质感的原材料、配方和结构设计，增强了pu合成皮革质感与厚度，模仿出真皮质感、弹性，营造出更舒适、更高级的汽车内饰氛围，提高产品竞争力。39.3、本发明开发出高质感增厚pu合成皮革，利用其高质感和使用感，填补了国内产品的空白，使用pu合成皮革的基础上获得了真皮的质感。附图说明40.图1是本发明一种高质感增厚pu合成皮革的断面结构示意图；41.图中标记：1-表面处理层，2-颜色层，3-致密微发泡层，4-接着发泡层，5-基布层。具体实施方式42.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，以使本领域技术人员能够充分理解本发明的技术内容。应理解，以下实施例用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的制备方法参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。43.一种高质感增厚pu合成皮革，包括基布层5，与基布层5连接的接着发泡层4，与接着发泡层4相连接的颜色层2以及和颜色层2相连接的表面处理层1其特征在于，颜色层2与接着发泡层4之间增加了致密微发泡层3；44.致密微发泡层包括：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a、稀释溶剂、微发泡剂、阻燃剂、固化剂；45.致密微发泡层各组分按质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a63％～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4％～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％。46.进一步的，稀释溶剂选自dmc、dmf、dmk中的一种，优选dmc。47.进一步的，微发泡剂选自丙烯酸酯类共聚物du440、氟碳化合物中的一种，优选丙烯酸酯类共聚物du440。48.进一步的，阻燃剂选自有机磷系阻燃剂stc、可膨胀石墨、聚磷酸铵中的一种，优选机磷系阻燃剂stc。49.进一步的，固化剂为脂环族二元伯胺b-601。50.一种高质感增厚pu合成皮革的制备方法包括如下步骤：51.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；52.步骤s2：颜色层2制作，包括配制颜色层溶液、颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上并烘干成型；配置颜色层溶液：按颜色层各材料组分的质量比为pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料＝1：0.4：0.2；颜色层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；颜色层烘干成型温度为135℃，时间为5min。53.步骤s3：致密微发泡层3制作，包括配制致密微发泡层溶液、致密微发泡层溶液涂覆于步骤s2的颜色层2上，并将致密微发泡层烘干成型；54.致密微发泡层溶液的配制：55.步骤a：在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂，在温度30～50℃下于搅拌速度200～500rmp，搅拌10～30min，待搅拌均匀后，得溶液a，备用；56.步骤b：向步骤a溶液中加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，再加入阻燃剂以200～500rmp搅拌速度高速搅拌10～30min至完全溶解，测量溶液粘度低于15000cps，再次以200～500rmp搅拌速度高速搅拌5～15min，得溶液b，备用；57.步骤c：向溶液b中加入固化剂并在200～500rmp搅拌速度下高速搅拌5～15min，然后进行过滤并投入生产。58.致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；59.致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。60.步骤s4：接着发泡层4制作，包括配制接着发泡层溶液、接着发泡层溶液涂覆与步骤s3的致密微发泡层3上，并将接着发泡层烘干成型；配置接着发泡层溶液：按照接着发泡层各材料组分的质量比异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2；接着发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为210g/m2；接着发泡层烘干成型温度为80℃，时间为5min。61.步骤s5：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s4的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。62.步骤s6：离型纸剥离，将步骤s5制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；63.步骤s7：熟化处理，将步骤s6所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。64.步骤s8：表面处理层1制作，包括配制表面处理层溶液、表面处理层溶液涂覆于步骤s8完全发泡反应完成的合成皮革上，并烘干成型得高质感增厚的pu合成皮革；配置表面处理层溶液选用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层溶液；表面处理层溶液涂覆加工的速度为10m/min，涂覆量为湿重35g/m2，涂膜干重5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min。65.表面处理层采用具有高触感的原材料作为主剂，能够模仿出真皮的表面接触感，同时模仿真皮的外观、光泽。66.颜色层材料使用结构致密、弹性较好的pu树脂材料，这样在固化后，合皮表面能够模仿出真皮的紧密感。67.致密发泡层为主要的增厚、提供高质感的一层，此层通过配方设计，调整固化、催化剂与主体树脂的配比，使得此层在保证致密的同时，进行均匀微发泡。68.均匀的致密微发泡可以在增加厚度的基础上，保证合皮的弹性接触感与真皮类似。发泡接着层进一步进行厚度增加，并粘接住里基布，采用与真皮拉伸、回弹性接近的里基布，保证pu合成皮革整体在后期使用过程中，表现出和真皮相近的物性和使用感。69.本发明所提供的高质感增厚pu合成皮革相对普通产品增加了一层致密微发泡层，采用高质感的原材料、配方和结构设计，增强了pu合成皮革质感与厚度，模仿出真皮质感、弹性，营造出更舒适、更高级的汽车内饰氛围，满足客户的使用需求，提高产品竞争力。70.本发明开发出高质感增厚pu合成皮革，利用其高质感和使用感，填补了国内产品的空白，使用pu合成皮革的基础上获得了真皮的质感。71.下面结合具体的实施例，用于进一步说明和描述本发明的构思，但并不意味着本发明仅限于下列描述的具体方案。在实施例中取值为本发明所述范围的任一具体数值，均为可实施72.实施例1：73.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；74.步骤s2：颜色层2制作，按照颜色层的各材料组分，选择pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料的质量比为1：0.4：0.2制备颜色层溶液；配置颜色层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为60min，得到颜色层溶液粘度为2500cps；再将配置好的颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；最后于温度为135℃，时间为5min下将颜色层烘干成型；75.步骤s3：致密微发泡层3制作，首先配置致密微发泡层溶液：按照质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a 63％～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4％～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％，在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂dmc，于温度30～50℃下进行搅拌，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，待混合均匀后，加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，加入阻燃剂stc高速搅拌20min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，测量此时溶液粘度，粘度需低于15000cps，再次高速搅拌40min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min备用，最后加入脂环族二元伯胺b-601高速搅拌10min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min，过滤后投入生产；再将配制好的致密微发泡层溶液涂覆于步骤s2的颜色层2上，致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；76.最后，致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。77.步骤s4：接着发泡层4制作，首先配置接着发泡层溶液，按照接着发泡层的各材料组分，选择异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2制备接着发泡层溶液；配置接着发泡层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为30min，得到接着发泡层溶液粘度为11000cps；再将接着发泡层溶液涂覆于步骤s3的致密微发泡层3上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；最后于温度为145℃，时间为5min下将接着发泡层烘干成型78.步骤s5：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s4的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。79.步骤s6：离型纸剥离，将步骤s5制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；80.步骤s7：熟化处理，将步骤s6所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。81.步骤s8：表面处理层1制作，按照表面处理层的各材料组分，选择用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂的质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层层溶液；配制表面处理层溶液的搅拌速度为400rmp，搅拌时间为60min，得到表面处理层溶液粘度为150cps；再将表面处理层溶液涂覆于步骤s6完全发泡反应完成的pu合成皮革上，表面处理层溶液涂覆加工的10m/min，涂覆量为5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min，得高质感增厚的pu合成皮革。82.结果见表1，实施例所制备的pu合成皮革手感软，按压有弹性，且按压痕恢复速度适中最接近真皮效果。83.实施例284.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；85.步骤s2：颜色层2制作，按照颜色层的各材料组分，选择pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料的质量比为1：0.4：0.2制备颜色层溶液；配置颜色层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为60min，得到颜色层溶液粘度为2500cps；再将配置好的颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；最后于温度为135℃，时间为5min下将颜色层烘干成型；86.步骤s3：致密微发泡层3制作，首先配置致密微发泡层溶液：按照质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a 63％～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4％～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％，在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂dmc，于温度30～50℃下进行搅拌，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，待混合均匀后，加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，加入阻燃剂stc高速搅拌20min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，测量此时溶液粘度，粘度需低于15000cps，再次高速搅拌40min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min备用，最后加入脂环族二元伯胺b-601高速搅拌10min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min，过滤后投入生产；再将配制好的致密微发泡层溶液涂覆于步骤s2的颜色层2上，致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为100g/m2；87.最后，致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。88.步骤s4：接着发泡层4制作，首先配置接着发泡层溶液，按照接着发泡层的各材料组分，选择异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2制备接着发泡层溶液；配置接着发泡层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为30min，得到接着发泡层溶液粘度为11000cps；再将接着发泡层溶液涂覆于步骤s3的致密微发泡层3上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；最后于温度为145℃，时间为5min下将接着发泡层烘干成型89.步骤s5：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s4的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。90.步骤s6：离型纸剥离，将步骤s5制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；91.步骤s7：熟化处理，将步骤s6所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。92.步骤s8：表面处理层1制作，按照表面处理层的各材料组分，选择用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂的质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层层溶液；配制表面处理层溶液的搅拌速度为400rmp，搅拌时间为60min，得到表面处理层溶液粘度为150cps；再将表面处理层溶液涂覆于步骤s7完全发泡反应完成的pu合成皮革上，表面处理层溶液涂覆加工的10m/min，涂覆量为5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min，得高质感增厚的pu合成皮革。93.结果见表1，实施例2相比于实施例1变更了致密微发泡层的涂覆量由200g/m2变更为100g/m2，可见所得pu合成皮革虽然手感软，但其按压弹性不足。94.实施例395.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；96.步骤s2：颜色层2制作，按照颜色层的各材料组分，选择pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料的质量比为1：0.4：0.2制备颜色层溶液；配置颜色层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为60min，得到颜色层溶液粘度为2500cps；再将配置好的颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；最后于温度为135℃，时间为5min下将颜色层烘干成型；97.步骤s3：致密微发泡层3制作，首先配置致密微发泡层溶液：按照质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a 63％～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4％～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％，在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂dmc，于温度30～50℃下进行搅拌，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，待混合均匀后，加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，加入阻燃剂stc高速搅拌20min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，测量此时溶液粘度，粘度需低于15000cps，再次高速搅拌40min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min备用，最后加入脂环族二元伯胺b-601高速搅拌10min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min，过滤后投入生产；再将配制好的致密微发泡层溶液涂覆于步骤s2的颜色层2上，致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为300g/m2；98.最后，致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。99.步骤s4：接着发泡层4制作，首先配置接着发泡层溶液，按照接着发泡层的各材料组分，选择异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2制备接着发泡层溶液；配置接着发泡层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为30min，得到接着发泡层溶液粘度为11000cps；再将接着发泡层溶液涂覆于步骤s3的致密微发泡层3上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；最后于温度为145℃，时间为5min下将接着发泡层烘干成型100.步骤s5：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s4的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。101.步骤s6：离型纸剥离，将步骤s5制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；102.步骤s7：熟化处理，将步骤s6所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。103.步骤s8：表面处理层1制作，按照表面处理层的各材料组分，选择用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂的质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层层溶液；配制表面处理层溶液的搅拌速度为400rmp，搅拌时间为60min，得到表面处理层溶液粘度为150cps；再将表面处理层溶液涂覆于步骤s7完全发泡反应完成的pu合成皮革上，表面处理层溶液涂覆加工的10m/min，涂覆量为5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min，得高质感增厚的pu合成皮革。104.结果见表1，实施例3相比于实施例2变更了涂覆量由200g/m2变更为300g/m2，可见所得pu合成皮革手感软，按压弹性强，但其按压痕恢复速度慢，无法达到真皮效果。105.对比实施例1-1106.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；107.步骤s2：颜色层2制作，按照颜色层的各材料组分，选择pu树脂5035ny：稀释溶剂dmf+mek：颜料的质量比为1：0.4：0.2制备颜色层溶液；配置颜色层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为60min，得到颜色层溶液粘度为2500cps；再将配置好的颜色层溶液涂覆于步骤s1准备好的离型纸上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为40g/m2；最后于温度为135℃，时间为5min下将颜色层烘干成型；108.步骤s3：接着发泡层4制作，首先配置接着发泡层溶液，按照接着发泡层的各材料组分，选择异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2制备接着发泡层溶液；配置接着发泡层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为30min，得到接着发泡层溶液粘度为11000cps；再将接着发泡层溶液涂覆于步骤s2的致密微发泡层3上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；最后于温度为145℃，时间为5min下将接着发泡层烘干成型109.步骤s4：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s3的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。110.步骤s5：离型纸剥离，将步骤s4制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；111.步骤s6：熟化处理，将步骤s5所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到熟化的pu合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。112.步骤s7：表面处理层1制作，按照表面处理层的各材料组分，选择用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂的质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层层溶液；配制表面处理层溶液的搅拌速度为400rmp，搅拌时间为60min，得到表面处理层溶液粘度为150cps；再将表面处理层溶液涂覆于步骤s6熟化的pu合成皮革上，表面处理层溶液涂覆加工的10m/min，涂覆量为5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min，得pu合成皮革。113.结果见表1，对比实施例1-1相比于实施例1未制作致密微发泡层，可见，所得pu合成皮革手感硬，按压没有弹性，厚度也比较薄。114.对比实施例1-2115.步骤s1：离型纸准备，选用合适的离型纸装配在放卷机上；116.步骤s2：致密微发泡层3制作，首先配置致密微发泡层溶液：按照质量百分数计算：芳香族聚氨酯预聚物gg-01-a 63％～75％，稀释溶剂5％～8％，微发泡剂0.4％～1.5％，阻燃剂14％～20％，固化剂5％～8％，在调液缸中加入聚氨酯预聚物gg-01-a和稀释溶剂dmc，于温度30～50℃下进行搅拌，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，待混合均匀后，加入粉状微发泡剂，搅拌分散，待分散均匀后，加入阻燃剂stc高速搅拌20min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间10～30min，测量此时溶液粘度，粘度需低于15000cps，再次高速搅拌40min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min备用，最后加入脂环族二元伯胺b-601高速搅拌10min，搅拌速度200～500rmp，搅拌时间5～15min，过滤后投入生产；再将配制好的致密微发泡层溶液涂覆与步骤s1准备好的离型纸上，致密微发泡层溶液涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；117.最后，致密微发泡层烘干成型在30m高温烘箱中全区145℃，热风循环送风，烘干时间为5min。118.步骤s3：接着发泡层4制作，首先配置接着发泡层溶液，按照接着发泡层的各材料组分，选择异氰酸酯：多元醇：阻燃剂：催化剂＝99：100：58：2制备接着发泡层溶液；配置接着发泡层溶液的搅拌速度400rmp，搅拌时间为30min，得到接着发泡层溶液粘度为11000cps；再将接着发泡层溶液涂覆于步骤s2的致密微发泡层3上，涂覆加工的速度为7m/min，涂覆量为200g/m2；最后于温度为145℃，时间为5min下将接着发泡层烘干成型119.步骤s4：基布层5粘结贴合，将基布层5与步骤s3的接着发泡层4采用无溶剂反应型胶水粘结贴合在一起，形成带纸pu合成皮革；无溶剂反应型胶水各组分的质量比为无溶剂异氰酸酯预聚体hdpm～2104hb：无溶剂多元醇混合物：丙烯酸酯类共聚物du440：有机磷系阻燃剂stc＝1：1：0.02：0.4；粘结贴合压力0.35mpa。120.步骤s5：离型纸剥离，将步骤s4制成的带纸pu合成皮革从离型纸上剥离下来，得pu合成皮革胚料；121.步骤s6：熟化处理，将步骤s5所得pu合成皮革胚料置在烘箱中熟化并冷却，得到完全发泡反应完成的pu合成皮革，该熟化处理温度为60℃，时间为24h。122.步骤s7：表面处理层1制作，按照表面处理层的各材料组分，选择用pu树脂：耐磨手感剂：固含调节剂：流平剂：ph调节剂：增粘剂：架桥剂的质量比为100：8：85：4：0.8：3：2.7制备表面处理层层溶液；配制表面处理层溶液的搅拌速度为400rmp，搅拌时间为60min，得到表面处理层溶液粘度为150cps；再将表面处理层溶液涂覆于步骤s6完全发泡反应完成的pu合成皮革上，表面处理层溶液涂覆加工的10m/min，涂覆量为5g/m2；表面处理层烘干成型温度为90/130/140℃，时间为3min，得pu合成皮革。123.结果见表1，对比实施例1-2相比于实施例1未制作颜色层，未添加5035ny树脂，可见所得pu合成皮革虽然手感软，但其目视效果与真皮效果偏差大。124.表1实施例1-对比实施例1-2的pu合成皮革效果[0125][0126]结合表1可知：[0127]1、在未添加致密微发泡层时，所得pu合成皮革手感硬，按压没有弹性，且pu产品厚度薄，达不到真皮的质感和触感，满足不了现代客户对于汽车乘坐感的高要求。[0128]2、结合实施例1-3可知，在传统pu合成皮革技术上增加一层致密微发泡层，所得pu合成皮革产品的厚度加厚且手感软，按压有弹性，按压痕的恢复速度适中，在其使用汽车内饰上的使用感和质感均接近真皮效果。[0129]3、结合实施例1和对比实施例1-2，可知，若不进行颜色层处理，得到的pu合成皮革手感虽软，但目视效果与真皮偏差大。[0130]需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。









图片声明：本站部分配图来自人工智能系统AI生成,觅知网授权图片,PxHere摄影无版权图库。本站只作为美观性配图使用,无任何非法侵犯第三方意图,一切解释权归图片著作权方,本站不承担任何责任。如有恶意碰瓷者,必当奉陪到底严惩不贷!




内容声明：本文中引用的各种信息及资料（包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主体（包括但不限于公司、媒体、协会等机构）的官方网站或公开发表的信息。部分内容参考包括:(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供参考使用,不准确地方联系删除处理！本站为非盈利性质站点,发布内容不收取任何费用也不接任何广告!




免责声明：我们致力于保护作者版权，注重分享，被刊用文章因无法核实真实出处，未能及时与作者取得联系，或有版权异议的，请联系管理员，我们会立即处理，本文部分文字与图片资源来自于网络，部分文章是来自自研大数据AI进行生成,内容摘自(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供学习参考,不准确地方联系删除处理!的,若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请立即通知我们，情况属实，我们会第一时间予以删除，并同时向您表示歉意,谢谢!