一种气囊管检测设备的制作方法 专利技术说明

测量装置的制造及其应用技术1.本技术涉及气囊管生产设备技术领域，具体为一种气囊管检测设备。背景技术：2.当前，安全气囊几乎已成为汽车的标准配备，其目的在于当汽车发生碰撞事故时，此系统通过对气囊管对气囊快速充气使气囊约在0.1秒内膨胀，以保护乘员在撞击得到缓冲空间而降低碰撞所造成的伤害，因此气囊管是安全气囊的核心部件，其充气的速度直接影响安全气囊的质量。3.为了保证气囊管的充气速度满足要求，在实际的气囊管生产过程中，需要对气囊管的通气量进行检测，即在一定的气压下，测量气囊管单位时间内的通气量，以保证气囊管的通畅和充气速度；然而现有的气囊管自动检测设备主要针对其尺寸及外观进行检测，如公开号为cn114850048a和cn106269551a的发明专利，如果要进行通气量检测，目前都是通过人工抽检测量，无法适应产业化的生产要求，所以有必要提供一种气囊管检测设备来解决上述问题。4.需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本技术构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。技术实现要素：5.基于现有技术中存在的上述问题，本技术所要解决的问题是：提供一种气囊管检测设备，解决了现有气囊管的通气量无法自动检测的问题。6.本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种气囊管检测设备，包括检测部，该检测部用于气囊管的通气量检测，所述检测部具有第一插接孔，所述第一插接孔与气囊管一端连接，并将气囊管输出的气体导入所述检测部；至少一组充气单元，该充气单元具有外壳，所述外壳内部设置有第二插接孔，所述第二插接孔与气囊管远离所述检测部的一端连接，所述第二插接孔与所述第一插接孔为同轴设置；气缸，该气缸的输出端与所述充气单元连接，用于带动所述充气单元远离或靠近所述检测部；泵体，该泵体与第二插接孔连通，用于向气囊管输送气体；所述第一插接孔和所述第二插接孔均为锥形设置，并且沿着气囊管插入的方向内径逐渐减小，所述第二插接孔适于随着所述充气单元靠近所述第一插接孔，以使得气囊管与所述第一插接孔和所述第二插接孔均密封接触，以便于对气囊管进行通气检测。7.进一步的，所述充气单元还包括与所述气缸输出端固定安装的尾座，所述尾座上滑动穿设有导杆，所述导杆远离所述尾座的一端安装有充气座，所述充气座和所述尾座之间安装有第二弹簧；所述充气座上靠近所述导杆的一端安装有连接座，所述连接座内部设置有贯通的通孔，所述通孔靠近所述导杆的一端与所述泵体的输出端连通，所述通孔远离所述导杆的一端连通有气管，所述气管与所述第二插接孔远离气囊管的一端连通。8.进一步的，所述第二弹簧与所述尾座之间设置压力传感器。9.进一步的，所述检测部和所述充气单元之间至少设置有调节组件，所述调节组件包含至少两组调节单元，所述调节单元用于对气囊管的支撑；所述调节单元包括沿着气囊管的长度方向滑动设置的第一滑块，所述第一滑块上安装有支撑座，所述支撑座上设置有放置槽，所述放置槽与所述第一插接孔对应。10.进一步的，相邻的两组所述调节单元之间设置有第一弹簧。11.进一步的，所述气管固定插设在所述外壳的内部，所述气管上开设有气孔，所述外壳内部与所述气孔位置相对应的位置开设有气腔；所述外壳上设置有与所述气腔连通的第一接头和第二接头，所述气缸上设置有第一连接端和第二连接端，所述第一连接端与所述第一接头连通，所述第二连接端与所述第二接头连通，所述第一连接端与所述第一接头连通的管道上设置有第一阀体，所述第二连接端与所述第二接头连通的管道上设置有第二阀体；所述外壳上螺纹连接有中间壳体，所述中间壳体内滑动设置有内壳，所述内壳与所述气腔之间安装有第四弹簧；所述内壳上设置有与气囊管插接的锥孔，所述锥孔沿着气囊管插入的方向内径逐渐变小；所述内壳靠近所述气管的一端设置有台阶孔，所述台阶孔的内径与所述气管的外径适配；所述锥孔内滑动设置有阀板，所述阀板与所述台阶孔之间固定安装有第三弹簧。12.进一步的，所述锥孔靠近气囊管的一端设置有管插头，所述管插头上设置有与所述锥孔连通的喇叭口。13.进一步的，所述检测部包括盒体，所述盒体的内部具有检测腔，所述检测腔的内部设置有检测块，所述第一插接孔设置在所述检测块上，所述第一插接孔远离气囊管的一侧螺纹连接有检测接头，所述检测接头与通气量测试仪连通，以对气囊管的通气量进行检测。14.本技术的有益效果是：本技术提供的一种气囊管检测设备，通过设置有充气组件，可以通过plc控制系统或者简单的切换动作，实现气囊管通气量的自动检测作业，避免了工作人员的过多的操作。15.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本技术作进一步详细的说明。附图说明16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术中一种气囊管检测设备的整体示意图；图2为图1中a处局部结构示意图；图3为图1中b处局部结构示意图；图4为图1中充气组件结构示意图；图5为图4中充气单元的结构示意图；图6为图5中c处局部结构示意图；图7为图外壳、内壳、中间壳体与气管的安装结构示意图；图8为图7中安装结构的爆炸示意图；图9为充气组件气路连接的整体结构示意图；图10为图9中充气组件的初始状态示意图；图11为图9中充气组件的插接状态示意图；图12为图9中充气组件的通气状态示意图；图13为图9中充气组件的脱离状态示意图；其中，图中各附图标记：1、箱体；11、滑轨；2、检测部；21、盒体；22、检测腔；23、检测块；24、检测接头；3、调节组件；31、第一滑块；32、支撑座；321、放置槽；33、第一弹簧；4、充气组件；41、气缸；411、第一连接端；412、第二连接端；42、第二滑块；43、平台；5、泵体；51、第一阀体；52、第二阀体；6、气囊管；7、充气单元；71、尾座；72、导杆；73、第二弹簧；74、连接座；741、通孔；75、气管；751、气孔；76、外壳；761、气腔；762、第四弹簧；763、内螺纹；77、充气座；78、内壳；781、锥孔；782、管插头；783、喇叭口；784、阀板；785、第三弹簧；786、台阶孔；79、中间壳体；791、空腔；710、第一接头；711、第二接头。具体实施方式17.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。18.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。19.实施例一，本实施例阐述了对气囊管进行通气量检测的整体结构及原理，具体地：如图1-图2所示，本技术提供了一种气囊管检测设备，包括箱体1及设置在箱体1上端一侧的检测部2，该检测部2用于气囊管6的通气量检测，检测部2包括与箱体1固定的盒体21，该盒体21的内部具有检测腔22，同时在检测腔22的内部设置有检测块23，并且该检测块23上设置有多组用于放置气囊管6的第一插接孔（图中未示出），在第一插接孔远离气囊管6的一侧螺纹连接有检测接头24，该检测接头24与通气量测试仪连通，以对气囊管6的通气量进行检测；在本实施例中，通气量测试仪为现有技术，也可以采用现有的仪器进行改造，只要能检测出单位时间内，气囊管6通过的气流总量即可，在此不做限定；在实际检测过程中，将气囊管6的一端插入检测块23上的第一插接孔内，同时将气囊管6的另一端与恒定的气源连接，在本实施例中，在箱体1的底部设置有泵体5，该泵体5的输出端与气囊管6远离检测部2的一端连通，以用于对气囊管6进行通气作业；当管路连接完成后，利用泵体5在一定时间内持续通气，通过通气量测试仪采集在上述时间内的通气总量，从而确定气囊管6的通气速度，再将该通气速度数值与设计时的数值进行对比，以确定气囊管6是否合格；因为检测块23上设置有多组第一插接孔，从而可以同时对多组气囊管6进行检测，以提高检测的效率；在上述检测的过程中，泵体5的输出气压应与设计时的气压相等，从而保证检测数据的准确性；同时在上述检测的过程中，为了使得不同直径的气囊管6均与检测块23上第一插接孔保持密封接触，可以将第一插接孔设置为锥形结构，即沿着气囊管6插入第一插接孔的方向，第一插接孔的内径逐渐变小，从而可以适应不同直径气囊管6的密封插接。20.实施例二，在上述气囊管6通气量检测时，由于需要和泵体5的输出端连接，因此需要工作人员频繁的进行更换操作，特别是多组气囊管6同时检测时，更换的工作量巨大；本实施例阐述了一种自动对气囊管6进行连接和充气的装置，只需要工作人员将气囊管6插接在检测块23上的第一插接孔内，后续的与泵体5的连接和充气，通过简单的切换作业，即可完成多根气囊管6的通气量检测工作，具体地：如图1所示，在箱体1的上端设置有充气组件4，该充气组件4与检测部2分别位于箱体1的两端，且充气组件4与检测部2相互靠近的两端分别与气囊管6的两端连接，并且该充气组件4远离气囊管6的一端与泵体5连通，用于气囊管6的自动充气作业；如图4所示，充气组件4包括固定安装在箱体1上的气缸41，该气缸41与外部气源连通，同时在该气缸41的输出端安装有平台43，该平台43的底部设置有第二滑块42，并且在箱体1上设置有与第二滑块42匹配的滑轨11，该滑轨11沿着气囊管6放置的长度方向设置，从而在气缸41的带动下，平台43可以在滑轨11上滑动，以靠近或远离检测部2；如图4-图5所示，在平台43上设置有多组充气单元7，多组充气单元7与检测块23上的多组第一插接孔一一对应，以用于对多组气囊管6进行充气；充气单元7包括固定在平台43一端的尾座71，该尾座71固定的位置位于远离气囊管6的一侧，在尾座71上滑动穿设有导杆72，该导杆72同样沿着气囊管6放置的长度方向设置，从而导杆72可以沿着气囊管6的长度方向在尾座71内滑动，同时在导杆72远离尾座71的一端固定安装有充气座77，并且在充气座77和尾座71之间安装有第二弹簧73，该第二弹簧73套设在导杆72中，从而在导杆72滑动的同时，可以带动充气座77一起运动，并且对第二弹簧73产生作用力；为了使得充气座77滑动的更加顺滑，在平台43上设置有滑道（图中未标出），同时在充气座77的底部设置有与滑动相匹配的滑台（图中未标出），从而通过滑道和滑台的配合，对充气座77的滑动起到导向的作用；在充气座77上靠近导杆72的一端固定有连接座74，该连接座74内部设置有贯通的通孔741，该通孔741沿着气囊管6放置的长度方向设置，同时该通孔741靠近导杆72的一端与泵体5的输出端连通，而通孔741远离导杆72的一端连通有气管75；在充气座77上远离导杆72的一端固定有外壳76，该外壳76的内部设置有第二插接孔，该第二插接孔与第一插接孔为同轴心设置，并且该第二插接孔与气管75远离通孔741的一端连通，从而通过泵体5可以将气体通过通孔741、以及气管75泵入第二插接孔内，同时第二插接孔呈锥形设置，即沿着气囊管6插入外壳76的方向，第二插接孔的内径逐渐变小，从而可以适应不同直径气囊管6的密封插接；综上所述，当需要对气囊管6的通气量进行检测时，首先将气囊管6的一端插入检测块23上的第一插接孔内，然后控制气缸41伸长，从而带动平台43向检测块23的方向靠近；随着平台43的移动，设置在平台43上的充气单元7同时向检测块23的方向移动，因为第二插接孔与第一插接孔为同轴心设置，从而气囊管6远离第一插接孔的一端会进入第二插接孔；因为第二插接孔呈锥形设置，随着气缸41的持续伸长，直到气囊管6无法继续插入第二插接孔，该位置为气囊管6与第二插接孔密封接触的位置；在以上状态后气缸41继续伸长，此时气囊管6会对第二插接孔产生作用力，该作用力通过外壳76传递给充气座77，从而带动充气座77向尾座71的方向移动，进而压缩第二弹簧73；在本实施例中，可以通过设置位置传感器采集充气座77与平台43的相对位置，从而确定气囊管6是否插接到密封接触的位置，即在检测时，当充气座77和平台43的位置相对移动时，说明气囊管6插接到密封接触的位置，也可以在第二弹簧73与尾座71之间设置压力传感器，通过压力传感器采集到压力数值增大时，也可以判断气囊管6插接到密封接触的位置，以上两种方法只是常用的判断位置的方法，至于其他可以实现的方式，在此不做限定；当气囊管6插接到密封接触的位置后，气缸41停止伸长，此时开启泵体5，恒定压力的气体通过通孔741、气管75及第二插接孔泵入到气囊管6内，通过通气量测试仪采集在一定时间内的通气总量，从而确定气囊管6的通气速度，再将该通气速度数值与设计时的数值进行对比，以确定气囊管6是否合格；检测结束后，泵体5关闭，气缸41开始回缩并回到初始位置，取下检测完成的气囊管6，并装上未检测的气囊管6，开始新一轮的检测。21.为了实现上述气囊管6检测时各电器元件的控制，在本实施例中，设置有plc控制系统，该plc控制系统与气缸41、泵体5及压力传感器均电连接，通过plc控制系统控制气缸41、泵体5及压力传感器的协同工作，完成气囊管6的检测作业。22.在气囊管6的检测过程中，因为第二插接孔为锥形设置，从而使得气囊管6在插入第二插接孔时有一定的容错性，但是当气囊管6较长时，气囊管6靠近充气组件4的一端仍然会有下垂的风险，进而导致气囊管6与第二插接孔的对接错位，为了解决上述问题，如图1所示，在检测部2和充气组件4之间设置有调节组件3，该调节组件3用于对气囊管6的支撑；如图3所示，调节组件3至少包含两组调节单元，该两组调节单元分别记为第一调节单元和第二调节单元，其中第一调节单元位于靠近检测部2的一端，而第二调节单元位于靠近充气组件4的一端，从而使得两组调节单元对气囊管6的支撑更加充分，在本实施例中，在第一调节单元和第二调节单元之间也可以增加设置任意组调节单元，以使得对气囊管6的支撑更加稳定；因为各组调节单元结构均相同，以下以第一调节单元为例进行结构介绍：第一调节单元包括滑动设置在滑轨11上的第一滑块31，在第一滑块31上固定安装有支撑座32，在支撑座32上设置有多组放置槽321，该放置槽321与第一插接孔（或第二插接孔）一一对应，用于支撑气囊管6；从而通过第一调节单元和第二调节单元对气囊管6的支撑，使得气囊管6在对接第二插接孔时更加顺畅。23.对于不同直径的气囊管6或者对于不同长度的气囊管6，当气囊管6到达与第二插接孔密封接触的位置时，气缸41的伸长的长度是不同的，因为第二调节单元位于靠近充气组件4的位置，从而当气缸41伸长的长度过长时，充气组件4会与第二调节单元干涉，从而影响检测；为了避免该问题的发生，如图3所示，第一调节单元为固定设置，同时相邻的两组调节单元之间设置有第一弹簧33，该第一弹簧33的弹性远小于第二弹簧73的弹性，从而当充气组件4跟随气缸41运行到与调节单元干涉的位置时，会推动调节单元在滑轨11上移动以进行避让，并且当充气组件4复位时，调节单元会在第一弹簧33的带动下复位。24.实施例三，在实施例二中，为了实现气囊管6的自动检测，需要配置plc控制系统使得各处电器元件协调作业，然而plc控制系统在操作上具有一定的难度，对人员的素质要求较高，同时也会一定程度上增加企业的成本；本实施例具体阐述了通过一种简单的控制方式即可实现上述plc控制系统的复杂功能，涉及的相关结构如下：如图7-图8所示，气管75固定插设在外壳76的内部，同时气管75插入外壳76的端部封闭，并且在气管75插入部分的外圆上，开设有与气管75内腔连通的多组气孔751，从而泵体5输入的气体可以通过气孔751输出，而不会通过气管75的端部输出；在外壳76内部与气孔751位置相对应的位置开设有气腔761，多组气孔751均位于气腔761内，以便于将泵体5输出的气体导入气腔761，同时在外壳76上的不同位置设置有与气腔761连通的第一接头710和第二接头711，该第一接头710和第二接头711可以将气腔761中的气体导出；如图9所示，在气缸41上设置有第一连接端411和第二连接端412，其中第一连接端411与第一接头710连通，而第二连接端412与第二接头711连通，并且在第一连接端411与第一接头710连通的管道上设置有第一阀体51，而在第二连接端412与第二接头711连通的管道上设置有第二阀体52，从而通过控制第一阀体51和第二阀体52的通断，来打开或关闭相应的管道，并且当第一连接端411进气时，可以推动气缸41的输出端伸长，而当第二连接端412进气时，可以推动气缸41的输出端回缩，从而通过泵体5就可以控制气缸41的工作，不需要额外的增加气源；在本实施例中，第一阀体51和第二阀体52可以根据不同的状态进行切换，从而使得第一接头710（第二接头711）与第一连接端411（第二连接端412）连通或断开；如图7-图8所示，在外壳76内位于第二插接孔和气腔761的中间位置设置有内螺纹763，在内螺纹763的位置螺纹连接有中间壳体79，该中间壳体79的内部设置有贯通的空腔791，同时在空腔791内部滑动设置有内壳78，该内壳78与空腔791为密封滑动连接，并且滑动的方向为靠近或远离气管75的方向，同时在内壳78与气腔761之间固定安装有第四弹簧762，该第四弹簧762用于为内壳78的复位提供动力；如图6所示，在内壳78上设置有与气囊管6插接的锥孔781，该锥孔781沿着气囊管6插入的方向内径逐渐变小，从而可以适应不同直径气囊管6的密封插接；在锥孔781靠近气囊管6的一端设置有管插头782，并且在管插头782上设置有与锥孔781连通的喇叭口783，该喇叭口783可以使得气囊管6更好的导入锥孔781内；如图8所示，在内壳78靠近气管75的一端设置有台阶孔786，该台阶孔786的内径小于锥孔781的最小内径，同时台阶孔786与锥孔781连通，并且该台阶孔786的内径与气管75的外径适配，从而气管75可以插入台阶孔786内；在锥孔781内滑动设置有阀板784，该阀板784的直径与锥孔781的最小内径相匹配，同时在阀板784与台阶孔786之间固定安装有第三弹簧785，该第三弹簧785在初始状态下将阀板784收紧在台阶孔786的台阶上，即阀板784位于锥孔781的最小直径处，从而阀板784可以对锥孔781密封；在本实施例中，对气囊管6的检测分为四个步骤，分别对应四种不同的状态，分别为初始状态、插接状态、通气状态及脱离状态，其中初始状态为充气单元7的未通气检测状态，插接状态为充气单元7通气后，气囊管6从插接到通气检测之前的过程，通气状态为气囊管6进行通气量检测的状态，复位状态为充气单元7恢复到初始状态的过程，以下对上述四种状态进行详细介绍：初始状态：在该状态下，如图10所示，内壳78在第四弹簧762的带动下位于中间壳体79的内部，而阀板784在第三弹簧785的带动下，位于锥孔781的最小直径处，从而阀板784可以对锥孔781密封，同时气孔751的位置位于气腔761内。25.插接状态：在该状态下，如图11所示，首先将气囊管6的一端插入检测块23上的第一插接孔内，然后打开泵体5，该泵体5输出的气体经由连接座74上的通孔741进入气管75内，并由气管75上的气孔751输出，该步骤与实施例二相同；此时第一接头710通过第一阀体51与第一连接端411连通，而第二接头711通过第二阀体52与第二连接端412断开，并且第二连接端412通过第二阀体52与外界大气连通，该切换过程通过设置切换开关同步完成；从而泵体5输出的气体会通过气孔751导入到气腔761中，并且进入气腔761的气体可以通过第一接头710与第一连接端411的连接管路进入气缸41，进而推动气缸41的输出端伸长；由于第三弹簧785的拉力较大，进入气腔761中的气体不能推动阀板784，从而无法解除阀板784和锥孔781的密封，进而气体只能通过第一接头710输出而推动气缸41伸长；在气缸41伸长的过程中，带动充气单元7向检测块23的方向移动，因为锥孔781与第一插接孔为同轴心设置，从而气囊管6远离第一插接孔的一端会进入锥孔781，并且随着气缸41的持续伸长，直到气囊管6无法继续插入锥孔781，该位置为气囊管6与锥孔781密封接触的位置；在以上状态后气缸41继续伸长，此时因为气囊管6处于与锥孔781密封接触的位置，从而不能相对于内壳78移动，进而随着气缸41的伸长，气囊管6会对锥孔781产生作用力，该作用力带动内壳78在中间壳体79中向气管75的方向滑动，并压缩第四弹簧762；随着内壳78的滑动，内壳78上的台阶孔786逐渐接近气管75，因为台阶孔786与气管75的外径相匹配，从而随着内壳78的滑动，气管75慢慢进入台阶孔786内，并且随着气管75进入台阶孔786，气管75上的气孔751部分也慢慢的进入台阶孔786内；随着气管75的伸入，气管75的前端会进入内壳78的锥孔781内，并顶开阀板784，从而使得阀板784从对锥孔781的密封位置处移开，进而气管75可以通过锥孔781对气囊管6进行通气，以便于对气囊管6进行通气量检测；并且当阀板784被气管75顶开时，内壳78上远离气囊管6的一端刚好抵住气腔761的侧壁，从而将气腔761分为相互隔离的两部分，分别为第一部分和第二部分，其中第一部分位于内壳78的内部，该第一部分将气管75隔离，而第二部分为内壳78的外部，该第二部分与第一接头710或第二接头711连通，从而从气管75输出的气体无法通过第一接头710输入到气缸41中，此时气缸41停止伸长；在本实施例中，为了说明的方便，设定第二弹簧73的弹力远大于第四弹簧762，因此在插接状态下，第二弹簧73不会产生变形，从而外壳76相对于平台43及气缸41的输出端保持同步运动。26.通气状态：在该状态下，如图12所示，气体通过泵体5输出，经由气管75、气孔751及锥孔781对气囊管6进行通气，以便于对气囊管6进行通气量检测，通过通气量测试仪采集在一定时间内的通气总量，从而确定气囊管6的通气速度，再将该通气速度数值与设计时的数值进行对比，以确定气囊管6是否合格；在本实施例中，插接状态和通气状态实现自然切换，不需要独立设置专门的压力传感器去判断是否插接到位。27.脱离状态：在该状态下，如图13所示，将第二接头711通过第二阀体52与第二连接端412连通，而第一接头710通过第一阀体51与第一连接端411断开，并且第一连接端411通过第一阀体51与外界大气连通，该切换过程通过设置切换开关同步完成；为了说明方便，将气缸41与第一连接端411连接的腔室设定为第一腔室，而将气缸41与第二连接端412连接的腔室设定为第二腔室；在切换的初始状态下，由于第四弹簧762处于压缩状态，从而会对外壳76和内壳78同时产生作用力，内壳78因为与气囊管6相抵，从而不能产生移动，而外壳76与气缸41的输出端可以保持同步运动，又由于第一连接端411通过第一阀体51与外界大气连通，从而第一腔室内的气体可以从第一连接端411排出，进而在第四弹簧762的带动下，气缸41的输出端可以回缩，直到第四弹簧762回复到初始状态；当第四弹簧762回复到初始状态后，内壳78远离气囊管6的一端与气腔761的侧壁脱离，而此时气管75也从内壳78的锥孔781内脱离，不再顶住阀板784，从而阀板784重新回到对锥孔781的密封位置；与此同时，气管75上的气孔751重新与气腔761连通，此时泵体5输出的气体通过气孔751，经由第二接头711、第二阀体52及第二连接端412进入第二腔室，从而推动气缸41的输出端继续回缩，直到回复到初始位置，此时气囊管6可以取出；此时可以通过切换开关切换到初始状态，以便于下一次检测。28.从而通过简单的切换操作，即可实现气囊管6检测过程中状态的自动切换，进而不仅降低了操作的难度，且便于维护，同时也降低了企业的成本，具有一定的推广价值。29.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。









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