树脂制容器的制造方法以及制造装置与流程 专利技术说明

塑料加工应用技术1.本发明涉及树脂制容器的制造方法以及制造装置。背景技术：2.对于收容化妆品、乳液等的容器，为了提高消费者的购买欲，对容器本身要求值得审美鉴赏的外观。收容这种化妆品等的容器优选使用具有厚重感、高级感、即使反复使用也能够保持美观的状态的玻璃制的瓶。但是，玻璃制的瓶又重又容易破碎，输送、制造花费的成本也高。因此，在收容化妆品等的容器中，也在研究将玻璃制的瓶代替为树脂制容器。3.在此，作为树脂制容器的制造方法之一，以往已知有热型坯式的吹塑成型方法。热型坯式的吹塑成型方法利用预塑型坯的注射成型时的保有热来吹塑成型树脂制容器。因此，与冷型坯式相比，在能够制造多样且美感外观优异的树脂制容器方面是有利的。4.在采用树脂制容器作为收容化妆品等的容器的情况下，为了增强高级感、重量感，较为理想的是将树脂制容器成型为使底部成为厚壁并且使主体部较薄地均壁化的形状。在想要通过热型坯式的吹塑成型方法来成型上述的壁厚分布的树脂制容器的情况下，应用底部的厚度被设定得最厚的厚壁的预塑型坯(例如，参照专利文献1)。现有技术文献专利文献5.专利文献1：日本特许第6230173号公报技术实现要素：发明所要解决的课题6.专利文献1那样的厚壁的预塑型坯容易产生缩痕、气泡、白化等，因此需要确保注射模具与熔融树脂的接触时间较长以使其充分冷却。因此，在通过热型坯式的吹塑成型方法来注射成型厚壁的预塑型坯的情况下，需要将预塑型坯的注射成型时间(由注射时间(填充时间)、保压时间以及冷却时间构成)确保得较长。另外，在容器、预塑型坯的材料使用结晶性的合成树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯等)的情况下，在以往的制造方法中即使延长注射成型时间，通过热型坯法来成型底部为5mm以上的厚度且没有缩痕、气泡、白化等成型不良的厚壁的容器也是非常困难的。7.在热型坯式的吹塑成型方法中，容器的成型周期中的各工序的速控由预塑型坯的注射成型时间规定。即，在注射成型厚壁的预塑型坯的情况下，作为速控阶段的预塑型坯的注射成型时间变得更长，因此容器的成型周期也变长。8.另外，在热型坯式的吹塑成型方法中，例如在吹塑成型厚底(底部与主体部相比相对较厚的形状)的方形容器等的情况下，也会产生以下的课题。第一，若为了抑制厚壁的预塑型坯的白化而在注射成型时进行充分的冷却，则从预塑型坯也带走赋型所需的热量(保有热)。由于厚壁的预塑型坯的表皮层(表面层)也形成得较厚(硬)，因此即使在温度调整部进行再加热，预塑型坯的热量也可能不足。厚底的容器由于预塑型坯的底部为厚壁，因此若想要在注射成型时充分冷却底部，则相对薄壁的主体部被过度地冷却。于是，在主体部，表皮层的比率变大，热量显著降低。9.作为其结果，在吹塑成型时，可能产生容器主体部的角部或棱线的边缘没有被明显地赋型的现象。在收容化妆品等的容器中，美感外观受到重视，若容器的成型精度低，则也会导致商品的购买欲的降低。此外，通常，由于注射模具(注射芯模及注射腔模)的温度被一律地设定(例如20℃)，因此难以仅使预塑型坯的厚壁部(底部等)选择性地低温化。10.第二，在吹塑成型的容器底部的内部(内表面)，可能成型为外周部(角部)侧凹陷的形状。例如，在成型主体部及底部的横截面呈多边形(四边形等)的底部为厚壁的方形容器的情况下，预塑型坯的底部也形成为厚壁。在热型坯成型法中，越是厚壁的部分，热量(保有热)就越高，在吹塑成型时越容易延伸。容器底部的外部(外表面)仿照吹塑模或底模的型腔面被赋型，但容器底部的内部的外周部侧比中心侧部薄而凹陷。即，在容器底部的内部(内表面)的横截面形状中，成为外周部侧为凹状且中心部侧为凸状的曲面形状。11.而且，方形容器在对角方向和对面方向上预塑型坯的延伸倍率不同，对角方向侧比对面方向侧的延伸量大。因此，与底部的角部对应的对角方向的部位比对面方向的部位进一步延伸而成为薄壁，底部内部的角部附近的凹陷变得更显著。当在该形状的容器中收容香水等高价的液状物时，由于难以完全用尽内容物，因此使用便利性差。12.第三，在预塑型坯(或容器)的底部容易产生缩痕、气泡(空隙)。上述那样的底部为厚壁的预塑型坯的注射成型的条件严格，特别是对厚壁的底部作用充分的保压、冷却处理是困难的。当预塑型坯(或容器)的底部的树脂被冷却时，由于底部的树脂的密度差、温度差，冷却速度在每个部位不同而产生局部的异常收缩，容易产生缩痕、气泡。另外，吹塑成型时的容器底部的冷却容易不充分，吹塑成型后的容器的底部容易产生缩痕。13.因此，本发明是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够以良好的形状且短的成型周期制造厚底(底部比主体部相对地厚的形状)的树脂制容器的制造方法。用于解决课题的技术方案14.作为本发明的一个方式的树脂制容器的制造方法具有：第一注射成型工序，注射成型有底筒状的树脂制的中间成型体；第二注射成型工序，在中间成型体的外侧注射成型树脂材料，制造在中间成型体的外周侧层叠有树脂层的多层的预塑型坯；以及吹塑成型工序，在包含注射成型时的保有热的状态下对预塑型坯进行吹塑成型，来制造底部的壁厚比主体部厚的树脂制容器。在中间成型体的内周侧的面对底部的部位，形成有壁厚朝向底部逐渐增加的锥形区域。发明效果15.根据本发明的一个方式，能够以良好的形状且短的成型周期制造厚底的树脂制容器。附图说明16.图1的(a)是本实施方式的容器的主视图，(b)是图1的(a)的ib-ib线剖视图，(c)是本实施方式的容器的纵剖视图。图2的(a)是预塑型坯的纵剖视图，(b)是预塑型坯的中间成型体的纵剖视图。图3是示意性表示本实施方式的吹塑成型装置的结构的图。图4是表示温度调整部的结构例的图。图5是表示容器的制造方法的工序的流程图。图6是表示吹塑成型装置的其他的结构例的图。具体实施方式17.以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在实施方式中为了使说明容易理解，对本发明的主要部分以外的结构、要素进行简化或省略来说明。另外，在附图中，对相同的要素赋予相同的符号。另外，附图中所示的各要素的形状、尺寸等是示意性表示的，并不表示实际的形状、尺寸等。18.＜树脂制容器的结构例＞首先，参照图1，对本实施方式所涉及的树脂制容器(以下，也简称为容器)10的结构例进行说明。图1的(a)是本实施方式的容器10的主视图，图1的(b)是图1的(a)的ib-ib线剖视图，图1的(c)是本实施方式的容器10的纵剖视图。19.如图1的(b)所示，容器10是横截面形状为多边形、优选为四边形的方形容器。容器10例如由pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等树脂材料形成，在内部收容化妆水、乳液等化妆品。20.如图1的(a)、(c)所示，容器10具有：颈部12，其在上端具有口部11；筒状的主体部13，其从颈部12连续；以及底部14，其从主体部13连续。如图1的(c)所示，容器10的主体部13及底部14具有由面对容器内表面的第一层(内层)24和面对容器外表面的第二层(外层)25层叠而成的结构。该结构是通过对后述的预塑型坯20进行吹塑成型而形成的。21.另外，如图1的(c)所示，容器10的底部14的壁厚(厚度方向尺寸)t2形成得比主体部13的壁厚t1厚。即，主体部13的壁厚t1形成得比底部14薄很多，另外，主体部13被均壁化。例如，壁厚t2被设定为壁厚t1的2倍以上，更优选为3倍以上。此外，在底部14中，优选第二层(外层)25设定得比第一层(内层)24厚。另外，主体部13的壁厚t1例如形成为1.5～6mm(优选为2～4mm)，底部14的壁厚t2例如形成为4～20mm(优选为6～12mm，更优选为8～10mm)。22.通过将容器10制成具有上述的壁厚分布的形状，能够增强高级感、重量感，能够使容器10接近消费者所持有的化妆品容器的印象。即，由于能够提高容器10的美观，因此能够将容器10用作美观性重要的化妆品容器等。23.另外，如图1的(c)所示，容器10的底部内表面的中央部14a成型为大致平坦状。在容器10的底部内表面，相比于中央部14a，外缘部14b(位于底部内表面的外周侧，与主体部内表面相邻的部分)为厚壁。而且，从中央部14a观察，底部内表面的外缘部14b不向底侧、外侧凹陷，以曲线状连接底部14和主体部13。由此，在内容液的余量少时，在底部内表面的外缘部14b难以残留内容液，容易将内容液用尽到最后。24.另外，在底部14中，优选第二层(外层)25和第一层(内层)24的底部内表面的中央部14a都形成为大致平坦状。另外，在底部14中，优选第二层(外层)25和第一层(内层)24的底部内表面的外缘部14b都形成为在底侧、外侧没有凹陷的曲线状。此外，容器10的底部内表面的纵断面也可以是中央部比外缘部凹陷的弯曲状。25.＜预塑型坯的结构例＞图2表示适用于本实施方式的容器10的制造的预塑型坯20的示例。图2的(a)是预塑型坯20的纵剖视图，图2的(b)是预塑型坯20的中间成型体20a的纵剖视图。26.预塑型坯20的整体形状是一端侧开口且另一端侧封闭的有底圆筒形状。预塑型坯20具备形成为圆筒状的主体部21、封闭主体部21的另一端侧的底部22、以及形成于主体部21的一端侧的开口的颈部23。27.另外，预塑型坯20具有层叠有位于内周侧的第一层(内层)24和位于外周侧的第二层(外层)25的结构。颈部23由第一层24的材料构成，但在主体部21及底部22，在第一层24的外周层叠第二层25而构成。28.第二层25的主体部21的壁厚在轴向上大致恒定。另一方面，在第一层24的主体部21中的面对底部22的部位，在内周侧形成有主体部21的壁厚朝向底部22逐渐增加的锥形区域(壁厚渐增区域)24a。在此，第一层24的主体部21的外径在轴向上大致恒定，锥形区域24a的内周面呈朝向底部22前端变细的形状。因此，锥形区域24a的内周面为大致圆锥台形状。另外，在预塑型坯20中，也可以在与容器10的对角方向和对面方向对应的部位改变锥形区域24a的壁厚的增加量(例如，在锥形区域24a中，使对角方向的对应部位比对面方向的对应部位厚等)。29.预塑型坯20的主体部21的壁厚(第一层24与第二层25的主体部的厚度的合计)例如设定为4～10mm(优选6～8mm)，除锥形区域24a之外的底部22的壁厚(第一层24与第二层25的底部的厚度的合计)例如设定为8～20mm(优选10～16mm)。另外，在预塑型坯20的第二层25中，底部22的壁厚例如设定为主体部21的壁厚的2.0倍以下、10mm以下。另外，在预塑型坯20的第一层24中，除锥形区域24a之外的底部22的壁厚设定为主体部21的壁厚的2.0倍以下，优选设定为1.5倍以下、6mm以下。这样，通过在第一层24形成锥形区域24a，在预塑型坯20中，与容器10的底部内表面的外缘部14b对应的部位成为厚壁。30.图2的(a)的预塑型坯20以如下方式形成。首先，用第一层24的材料对具有主体部21、底部22以及颈部23的中间成型体20a(图2的(b))进行注射成型。然后，通过在中间成型体20a的主体部21以及底部22的外周再注射成型第二层25的材料，从而形成预塑型坯20。31.在此，第一层24及第二层25的材料的组成可以相同，也可以不同。例如，在第一层24和第二层25可以使用相同的树脂材料，也可以使用不同的材料。另外，例如，在第一层24、第二层25的各材料中，也可以使着色材料的分量(颜色的浓淡)、着色材料的种类(颜色的种类)等变化。此外，第一层24或第二层25也可以具有使光透过的性质(透光性)。32.预塑型坯20的尺寸、规格、例如第一层24及第二层25的厚度可以根据所制造的容器10的形状而适当变更。此外，预塑型坯20的轴向长度(从颈部23的上端到底部22的第二层25的下端的长度)优选设定得比容器10长。33.＜容器的制造装置的说明＞图3是示意性表示本实施方式的吹塑成型装置30的结构的图。吹塑成型装置30是容器的制造装置的一例，采用不将预塑型坯20冷却至室温而灵活利用注射成型时的保有热(内部热量)对容器进行吹塑成型的热型坯方式(也称为一步方式)。34.吹塑成型装置30至少具备第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34、取出部35以及输送机构36。第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34以及取出部35配置在以输送机构36为中心每次旋转给定角度(例如72度)的位置。35.(输送机构36)输送机构36具备在以图3的纸面垂直方向的轴为中心的旋转方向上移动的移送板(未图示)。移送板由单一的圆盘状的平板部件或按每个成型工位分割的多个大致扇形的平板部件构成。在移送板上，每隔给定角度分别配置有1个以上的保持预塑型坯20的颈部23(或容器10的颈部12)的颈模36a(图3中未图示)。36.输送机构36具备未图示的旋转机构，通过使移送板移动，将由颈模36a保持颈部23的预塑型坯20(或容器10)按照第一注射成型部31、第二注射成型部32、温度调整部33、吹塑成型部34、取出部35的顺序输送。此外，输送机构36还具备升降机构(纵向的模开闭机构)、颈模的开模机构，还进行使移送板升降的动作、第一注射成型部31、第二注射成型部32等中的闭模、开模(脱模)相关的动作。37.(第一注射成型部31)第一注射成型部31分别具备省略图示的注射腔模(第一注射腔模)、注射芯模(第一注射芯模)，制造图2的(b)所示的预塑型坯20的中间成型体20a。在第一注射成型部31连接有供给预塑型坯20的第一层24的原材料(树脂材料、合成树脂)的第一注射装置37。38.在第一注射成型部31中，对上述的注射腔模、注射芯模与输送机构36的颈模36a进行闭模而形成中间成型体20a的模空间。然后，从第一注射装置37向上述的模空间内流入树脂材料，由此在第一注射成型部31中，制造相当于预塑型坯20的第一层24的中间成型体20a(图2的(b))。39.在此，第一层24的原材料为热塑性的合成树脂，可以根据容器10的规格适当选择。作为具体的材料的种类，例如，可举出pet、pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、pcta(聚对苯二甲酸环己烷二甲醇酯)、tritan(tritan(注册商标)：伊士曼化学公司制的共聚酯)、pp(聚丙烯)、pe(聚乙烯)、pc(聚碳酸酯)、pes(聚醚砜)、ppsu(聚苯砜)、ps(聚苯乙烯)、cop/coc(环状烯烃系聚合物)、pmma(聚甲基丙烯酸甲酯：丙烯酸)、pla(聚乳酸)等。另外，在树脂材料中，也可以添加着色材料等添加材料。另外，第一层24(或第二层25)的原材料优选为能够确保作为最终成型品的容器10的透明性的热塑性的结晶性树脂。40.此外，在进行第一注射成型部31的开模时，输送机构36的颈模也不开放而维持原样地保持并输送中间成型体20a。在第一注射成型部31中同时成型的中间成型体20a的数量(即，在吹塑成型装置30中能够同时成型的容器10的数量)可以适当设定。41.(第二注射成型部32)第二注射成型部32具备省略图示的注射腔模，在中间成型体20a的外周部注射成型第二层25。在第二注射成型部32连接有供给预塑型坯20的第二层25的原材料(树脂材料)的第二注射装置38。42.在第二注射成型部32中，在将中间成型体20a收容于注射腔模的内部之后，从第二注射装置38向中间成型体20a的外周与注射腔模之间注射树脂材料。由此，在第二注射成型部32中，在中间成型体20a的外周部形成第二层25，制造图2的(a)的预塑型坯20。43.第二层25的原材料是热塑性的合成树脂，具体的材料的种类与第一层24的原材料的说明相同。第二层25的原材料的组成可以与第一层24相同，也可以不同。例如，在第一层24和第二层25，可以使用相同的树脂材料，也可以使用不同的材料。另外，例如，在第一层24、第二层25的各材料中，也可以改变着色材料的分量、着色材料的种类等。44.(温度调整部33)温度调整部33进行从第二注射成型部32输送的预塑型坯20的均温化、偏温去除以及温度分布的调整，将预塑型坯20的温度调整为适于最终吹塑的温度(例如约90℃～105℃)。另外，温度调整部33还承担冷却注射成型后的高温状态的预塑型坯20的功能。45.图4是表示温度调整部33的结构例的图。温度调整部33具备收容预塑型坯20的主体部21的第一模具(加热罐41)、面对预塑型坯20的底部22的外表面的第二模具(温度调整罐42)、以及插入预塑型坯20的内部的第三模具(温度调整杆43)。虽然没有特别限定，但优选第一模具(加热罐41)和第二模具(调温罐)一体化而构成为单一的温度调整用腔模。46.加热罐41例如通过设置加热器或形成温度调整介质流动的流路，从而使模具保持在给定的温度。加热罐41具有在径向上隔开给定的间隔以非接触状态收容预塑型坯20的主体部21的内部空间，从外侧利用辐射热对预塑型坯20的主体部21进行加热。在温度调整部33中，面对加热罐41的预塑型坯20的主体部21被调整为比底部22高的温度。47.温度调整罐42是与预塑型坯20的底部22对应的形状的模具，承担从外侧接触并冷却预塑型坯20的底部22的功能。温度调整罐42配置于加热罐41的下侧，通过与预塑型坯20的底部22面接触而使底部22的热量散失来进行冷却。48.温度调整杆43具有沿轴向延伸的本体部43a、形成于本体部43a的前端的按压部43b。温度调整杆43承担朝向温度调整罐42按压预塑型坯20并将预塑型坯20的底部22推压于温度调整罐42的功能。49.本体部43a的外径小于预塑型坯20的第一层24的内径。因此，在将温度调整杆43插入第一层24时，本体部43a不与第一层24的主体部21接触。50.按压部43b的前端形成为与锥形区域24a的形状对应的前端细的锥形状。当将温度调整杆43插入第一层24时，形成于本体部43a的前端的按压部43b与第一层24的锥形区域24a密接，进行按压部43b与锥形区域24a之间的热交换。进而，通过在状态下将温度调整杆43向下方压入，预塑型坯20的底部22被推压到温度调整罐42的上侧的模具面。51.(吹塑成型部34)吹塑成型部34对由温度调整部33进行了温度调整的预塑型坯20进行吹塑成型，制造容器10。吹塑成型部34具备与容器10的形状对应的一对分型模即吹塑腔模、底模、拉伸杆以及空气导入部件(均未图示)。吹塑成型部34一边拉伸预塑型坯20一边进行吹塑成型。由此，能够将预塑型坯20赋型为吹塑腔模的形状来制造容器10。52.(取出部35)取出部35构成为：将由吹塑成型部34制造的容器10的颈部12从颈模36a开放，将容器10向吹塑成型装置30的外部取出。53.＜容器的制造方法的说明＞接着，对基于本实施方式的吹塑成型装置30的容器的制造方法进行说明。图5是表示容器的制造方法的工序的流程图。54.(步骤s101：第一注射成型工序)首先，在第一注射成型部31中，从第一注射装置37向由注射腔模(第一注射腔模)、在前端侧具有锥部的注射芯模(第一注射芯模)以及输送机构36的颈模36a形成的中间成型体20a的模空间注射树脂材料，制造相当于预塑型坯20的第一层24的中间成型体20a。如图2的(b)所示，在中间成型体20a的内周侧，形成有主体部21的壁厚朝向底部22逐渐增加的锥形区域24a。55.之后，当使第一注射成型部31开模时，输送机构36的移送板移动给定角度相应的量，保持于颈模36a的中间成型体20a在包含注射成型时的保有热的状态下被输送到第二注射成型部32。56.(步骤s102：第二注射成型工序)接着，在第二注射成型部32中，在将中间成型体20a收容于注射腔模(第二注射腔模)的内部之后，从第二注射装置38向中间成型体20a的外周与注射腔模之间注射树脂材料。由此，在中间成型体20a的外周部形成第二层25，制造预塑型坯20。57.在此，在第二注射成型部32中进行注射成型时，为了保持中间成型体20a的形状，将仿照中间成型体20a的内表面形状的芯模(第二注射芯模、未图示)插入中间成型体20a。通过中间成型体20a与第二注射成型部32的芯模接触，包括锥形区域24a在内进行第一层24的追加冷却，降低第一层24的过剩的保有热。58.然后，当使第二注射成型部32开模时，输送机构36的移送板移动给定角度相应的量，保持于颈模36a的预塑型坯20在包含注射成型时的保有热的状态下被输送到温度调整部33。59.(步骤s103：温度调整工序)接着，在温度调整部33中，进行用于使预塑型坯20的温度接近适于最终吹塑的温度的温度调整。在温度调整部33中，将预塑型坯20收容在加热罐41(或温度调整用腔模)内，在预塑型坯20插入温度调整杆43。预塑型坯20的主体部21受到面对主体部21的加热罐41的加热而被进行温度调整。此外，温度调整杆43的本体部43a不与第一层24接触，所以不会对第一层24的温度调整造成大的影响。此外，在将预塑型坯20收容于加热罐41内时，也可以使预塑型坯20的底部22与温度调整罐42接触来进行冷却。60.另外，在预塑型坯20的主体部21中，特别是第一层24与第一注射成型部31和第二注射成型部32的注射模具接触2次，热量降低。因此，主体部21通过被第一模具(加热罐41)加热而能够补充赋型(吹塑成型)所需的热量。61.另一方面，温度调整杆43的按压部43b与第一层24的锥形区域24a密接(抵接)，进行按压部43b与锥形区域24a之间的热交换。而且，当在该状态下将温度调整杆43向下方压入时，预塑型坯20的底部22被推压到温度调整罐42。然后，预塑型坯20的底部22被温度调整罐42和温度调整杆43夹持而被接触冷却。62.由此，预塑型坯20的底部22及锥形区域24a被调整为比主体部21低的温度。即，预塑型坯20的主体部21成为保有热大的状态，预塑型坯20的底部22和锥形区域24a成为保有热小的状态。另外，也可以在将温度调整杆43插入预塑型坯20之后，使加热罐41和温度调整罐42(或温度调整用腔模)上升而将预塑型坯20收容在上述的罐内。63.然后，输送机构36的移送板移动给定角度相应的量，保持于颈模36a的温度调整后的预塑型坯20被输送到吹塑成型部34。64.(步骤s104：吹塑成型工序)接着，在吹塑成型部34中，进行容器10的吹塑成型。首先，对吹塑腔模进行闭模而将预塑型坯20收容在模空间中，通过使空气导入部件(吹塑芯型)下降，使空气导入部件与预塑型坯20的颈部23抵接。然后，使拉伸杆(纵轴拉伸部件)下降而从内表面压住预塑型坯20的底部22，根据需要进行纵轴拉伸的同时，从空气导入部件供给吹塑空气，从而对预塑型坯20进行横轴拉伸。由此，预塑型坯20以与吹塑腔模的模空间密接的方式膨出而被赋型，被吹塑成型为容器10。另外，底模在吹塑腔模的闭模前，在不与预塑型坯20的底部22接触的下方的位置待机，在开模前或闭模后迅速上升至成型位置。65.在热型坯方式的吹塑成型中，预塑型坯20所保有的内部热量越大，则预塑型坯20越容易变形。如上所述，面对加热罐41的预塑型坯20的主体部21成为保有热大的状态，另一方面，由温度调整罐42接触冷却后的预塑型坯20的底部22和锥形区域24a成为保有热小的状态。即，预塑型坯20的内部热量大的主体部21比底部22容易变形。66.因此，当向预塑型坯20供给吹塑空气时，内部热量大的主体部21先被拉伸，内部热量小的底部22延迟被拉伸。由此，由于预塑型坯20的底部22难以被拉伸，因此，能够使通过吹塑成型被赋型的容器10的底部14成为厚壁。67.另外，在预塑型坯20的底部附近，形成有第一层24的壁厚朝向底部22增加的锥形区域24a。锥形区域24a通过温度调整杆43被接触冷却，而且，锥形区域24a从外部也通过温度调整罐42被冷却，因此处于保有热比主体部21小而难以变形的状态。因此，在吹塑成型时，在容器10的底部14残留锥形区域24a相当的量的树脂，如图1的(c)所示，容器10的底部内表面的外缘部14b相比于中央部14a成为厚壁。68.特别是，在容器10的主体部、底部的横截面形状为多边形状(四边形状)的情况下，在容器底部的内表面形状中，能够可靠地抑制相当于对角区域的外缘部14b的凹陷。即，在容器底部的内表面中，由于从内缘部14a到外缘部14b的缩痕、拉伸导致的壁厚减少得到抑制，因此能够平坦地形成容器底部的内表面形状。69.(步骤s105：容器取出工序)当吹塑成型结束后，使吹塑腔模开模。由此，能够使容器10从吹塑成型部34移动。接着，输送机构36的移送板移动给定角度相应的量，容器10被输送到取出部35。在取出部35中，容器10的颈部12从颈模36a开放，容器10向吹塑成型装置30的外部被取出。70.以上，容器的制造方法的1个周期结束。然后，通过使输送机构36的移送板移动给定角度相应的量，反复进行上述的s101到s105的各工序。此外，在吹塑成型装置30运转时，并列执行具有各1个工序的时间差的至少5组的容器的制造。另外，在吹塑成型装置30的结构方面，第一注射成型工序、第二注射成型工序、温度调整工序、吹塑成型工序以及容器取出工序的各时间分别为相同长度。同样地，各工序间的输送时间也分别为相同长度。71.如上所述，在本实施方式中，在第一注射成型工序中，注射成型相当于预塑型坯20的第一层24的中间成型体20a，在第二注射成型工序中，在中间成型体20a的外周部注射成型第二层25而制造多层的预塑型坯20。然后，在吹塑成型工序中，对上述的预塑型坯20进行吹塑成型，制造容器底部的壁厚t2比容器主体部的壁厚t1厚的容器10。特别是，在主体部或底部的横截面形状为多边形状(例如四边形)、且底部的壁厚t2比主体部的壁厚t1厚的容器中，能够抑制从内缘部14a到外缘部14b的缩痕、拉伸导致的壁厚减少而良好地制造出使底部内表面形状平坦的容器。72.在通过热型坯式的吹塑成型方法来制造适于化妆品容器等的厚壁的容器10的情况下，需要使用与容器底部的壁厚相应的厚壁的预塑型坯。在本实施方式中，通过2次注射成型工序来制造厚壁的预塑型坯20。因此，与通过1次注射成型工序来成型厚壁的预塑型坯时的注射成型时间相比，第一注射成型工序及第二注射成型工序各自的注射成型时间都缩短。由此，由于作为速控阶段的预塑型坯的注射成型时间缩短，因此能够缩短制造适于化妆品容器等的厚壁的容器10时的成型周期。73.另外，在本实施方式中，由于通过2次注射成型工序来制造厚壁的预塑型坯20，因此与通过1次注射成型工序来成型厚壁的预塑型坯时相比，能够使在第一注射成型工序、第二注射成型工序中注射的预塑型坯减薄，成型的难度也降低。即，在本实施方式中，对于预塑型坯中相对厚壁的底部，也能够充分地进行冷却、保压的处理。因此，由于比主体部等相对厚壁的预塑型坯的底部也能够充分冷却，因此能够抑制缩痕、气泡的产生，能够提高容器10的品质。另外，通过在第一注射成型工序、第二注射成型工序中的模具内的冷却，也难以产生由冷却不足引起的白化(结晶化)，因此能够提高容器10的品质。74.特别是，在预塑型坯20、容器10中芯层(内层)容易冷却不足，但本实施方式中的预塑型坯20以及容器10具有第一层24及第二层25。在第一层24、第二层25中，在各自的表皮层之间形成芯层，因此在预塑型坯20整体，芯层被分割。并且，第一层24的芯层被第一注射腔模等冷却。由此，即使是比以往短时间的冷却，也能够抑制白化。75.另外，在本实施方式中，由于通过2次注射成型工序来制造厚壁的预塑型坯20，因此能够按内层和外层分别调整冷却时间等参数。因此，与通过1次注射成型工序来成型厚壁的预塑型坯时相比，容易调整外层侧的热量，容易在预塑型坯20的外侧即第二层侧残留热量。由此，容易通过吹塑成型使容器主体部的角部、棱线的边缘清楚地赋型，能够提高容器10的品质。76.另外，在本实施方式中，在预塑型坯20的底部附近形成有第一层24的壁厚朝向底部22增加的锥形区域24a。因此，在吹塑成型时，在容器10的底部14残留锥形区域24a的量的树脂，所以能够使容器10的底部内表面的外缘部14b相比于中央部14a成为厚壁。在该容器10中，在内容液的余量少时，内容液不易残留于底部内表面的外缘部14b，容易将内容液用尽至最后。77.另外，在本实施方式的温度调整工序中，用模具对预塑型坯20的底部22及锥形区域24a进行接触冷却，使保有热小于预塑型坯20的主体部21。由此，内部热量大的主体部21先被拉伸，内部热量小的底部22和锥形区域24a延迟被拉伸，更容易将容器10的底部14成型为所希望的形状。78.此外，在本实施方式中，由于通过2次注射成型工序来制造厚壁的预塑型坯20，因此还能够使预塑型坯20的内周侧的第一层24的材料和外周侧的第二层25的材料的组成不同。由此，能够实现容器10的制造成本的抑制、外观性高的容器10的制造。79.例如，在用着色材料对容器10进行内部着色的情况下，通过抑制第一层24或第二层25的着色材料的添加量，能够降低制造成本。例如，也可以仅在第一层24的材料中添加着色材料。另外，也可以在第一层24和第二层25中改变色彩、花纹的图案来提高容器10的外观性。另外，也可以在第一层24和第二层25中产生折射率差，在第一层24与第二层25的界面产生由内部反射引起的光的散射。80.本发明不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良以及设计的变更。81.例如，由本发明的制造方法制造的容器不限于上述实施方式那样横截面为四边形的方形容器。例如，也可以使用具有上述实施方式的锥形区域的预塑型坯，来吹塑成型横截面为三角形状或五边形以上的多边形状或者椭圆状的容器等。82.另外，吹塑成型装置30的结构不限于图3的结构。例如，如图6所示，吹塑成型装置30也可以在第一注射成型部31与第二注射成型部32之间还具备能够仅对预塑型坯20的第一层24进行加热或冷却的温度调整部(第二的温度调整部)31a。在该情况下，各成型工位配置在以输送机构36为中心每次旋转60度的位置。然后，预塑型坯20通过输送机构36的移送板36a依次输送到各成型工位。温度调整部31b的结构与温度调整部31同样，优选是具备第一模具(加热罐41)、第二模具(温度调整罐42)以及第三模具(温度调整杆43)的结构。但是，在中间成型体20a(第一层24)的底部的厚度与主体部大致相同的情况(例如，底部的厚度为主体部的0.7～1.3倍的情况)下，温度调整部31b也可以是仅具备第一模具(加热罐41)和第三模具(温度调整杆43)的结构。另外，图6的吹塑成型装置30的结构除了温度调整部31b之外，优选与图3的结构相同。83.另外，应该认为此次公开的实施方式在所有方面都是例示而不是限制性的。本发明的范围由请求保护的范围而不是前面的说明来表示，意图包括在与请求保护的范围同等的意义和范围内的所有变更。符号说明84.10…容器，20…预塑型坯，20a…中间成型体，21…主体部，22…底部，23…颈部，24…第一层，24a…锥形区域，25…第二层，30…吹塑成型装置，31…第一注射成型部，32…第二注射成型部，33…温度调整部，34…吹塑成型部，37…第一注射装置，38…第二注射装置，41…加热罐，42…温度调整罐，43…温度调整杆。









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